Padrões de teste de componentes de precisão de granito
Padrão de precisão dimensional
De acordo com as normas relevantes da indústria, as principais tolerâncias dimensionais dos componentes de precisão de granito precisam ser controladas dentro de uma faixa muito pequena. Tomando como exemplo a plataforma de medição de granito comum, sua tolerância de comprimento e largura está entre ± 0,05 mm e ± 0,2 mm, e o valor específico depende do tamanho do componente e dos requisitos de precisão do cenário de aplicação. Por exemplo, na plataforma para retificação de lentes ópticas de alta precisão, a tolerância dimensional pode ser controlada em ± 0,05 mm, enquanto a tolerância dimensional da plataforma de inspeção de usinagem geral pode ser relaxada para ± 0,2 mm. Para as dimensões internas, como abertura e largura da ranhura, a precisão da tolerância também é rigorosa, como no furo de montagem na base de granito usado para instalar o sensor de precisão, a tolerância de abertura deve ser controlada em ± 0,02 mm para garantir a precisão e a estabilidade da instalação do sensor.
Padrão de planura
A planicidade é um índice importante dos componentes de precisão do granito. De acordo com a norma nacional/norma alemã, a tolerância de planicidade de diferentes graus de precisão da plataforma de granito foi claramente especificada. A tolerância de planicidade da plataforma para a classe 000 é calculada como 1×(1 + d/1000)μm (d é o comprimento diagonal, unidade mm), 2×(1 + d/1000)μm para a classe 00, 4×(1 + d/1000)μm para a classe 0 e 8×(1 + d/1000)μm para a classe 1. Por exemplo, uma plataforma de granito Classe 00 com diagonal de 1000 mm tem uma tolerância de planicidade de 2×(1 + 1000/1000)μm = 4μm. Em aplicações práticas, como a plataforma de litografia no processo de fabricação de chips eletrônicos, geralmente é necessário atender ao padrão de planicidade de nível 000 ou 00 para garantir a precisão do caminho de propagação da luz no processo de litografia do chip e evitar a distorção do padrão do chip causada pelo erro de planicidade da plataforma.
Padrão de rugosidade da superfície
A rugosidade da superfície dos componentes de precisão de granito afeta diretamente a precisão e o desempenho da correspondência com outros componentes. Em circunstâncias normais, a rugosidade da superfície Ra da plataforma de granito usada para componentes ópticos deve atingir 0,1 μm-0,4 μm para garantir que os componentes ópticos possam manter um bom desempenho óptico após a instalação e reduzir a dispersão de luz causada por superfícies irregulares. Para a plataforma de granito comum usada para testes de usinagem, a rugosidade da superfície Ra pode ser relaxada para 0,8 μm-1,6 μm. A rugosidade da superfície é geralmente detectada por meio de equipamentos profissionais, como um perfilador, que determina se o valor da rugosidade da superfície atende ao padrão medindo o desvio médio aritmético do perfil microscópico da superfície.
Padrões internos de detecção de defeitos
Para garantir a qualidade interna dos componentes de precisão em granito, é necessário detectar rigorosamente seus defeitos internos. Ao utilizar a inspeção ultrassônica, de acordo com as normas pertinentes, quando se constata a presença de furos, rachaduras e outros defeitos maiores que um determinado tamanho (como diâmetro maior que 2 mm), o componente é considerado não qualificado. Na inspeção por raios X, se a imagem radiográfica apresentar defeitos internos contínuos que afetam a resistência estrutural do componente, como defeitos lineares com comprimento superior a 10 mm ou defeitos intensos com área superior a 50 mm², o componente também não atende aos padrões de qualidade. A implementação rigorosa dessas normas pode efetivamente evitar problemas graves, como a fratura de componentes causada por defeitos internos durante o uso, e garantir a segurança da operação do equipamento e a estabilidade da qualidade do produto.
Arquitetura de solução de inspeção industrial
Integração de equipamentos de medição de alta precisão
Para superar o problema de detecção de precisão de componentes de granito, é necessário introduzir equipamentos de medição avançados. O interferômetro a laser possui altíssima precisão na medição de comprimento e ângulo, podendo medir com precisão as principais dimensões de componentes de granito, com precisão de até nanômetros, o que pode atender efetivamente aos requisitos de detecção de tolerâncias dimensionais de alta precisão. Ao mesmo tempo, o nível eletrônico pode ser usado para medir de forma rápida e precisa a planicidade dos componentes de granito da plataforma, por meio de medição multiponto e combinado com algoritmos profissionais, podendo traçar um perfil de planicidade preciso, com precisão de detecção de até 0,001 mm/m. Além disso, o scanner óptico 3D pode escanear rapidamente a superfície complexa do componente de granito para gerar um modelo tridimensional completo, que pode detectar com precisão o desvio de forma comparando-o com o modelo de projeto, fornecendo suporte de dados abrangente para avaliação da qualidade do produto.
Aplicação de tecnologia de ensaios não destrutivos
Considerando a potencial ameaça que defeitos internos do granito representam ao desempenho dos componentes, ensaios não destrutivos são essenciais. O detector ultrassônico de falhas pode emitir ultrassom de alta frequência. Quando a onda sonora encontra rachaduras, furos e outros defeitos no interior do granito, ela reflete e se espalha. Ao analisar o sinal da onda refletida, é possível determinar com precisão a localização, o tamanho e a forma do defeito. Para a detecção de pequenos defeitos, a tecnologia de detecção de falhas por raios X é mais vantajosa, pois pode penetrar no material do granito para formar uma imagem da estrutura interna, mostrando claramente os defeitos sutis que são difíceis de detectar a olho nu, garantindo a confiabilidade da qualidade interna do componente.
Sistema de software de detecção inteligente
Um poderoso sistema de software de detecção inteligente é o núcleo de toda a solução. O sistema pode resumir, analisar e processar os dados coletados por todos os tipos de equipamentos de teste em tempo real. Utilizando algoritmos de inteligência artificial, o software pode identificar automaticamente as características dos dados e determinar se os componentes de granito atendem aos padrões de qualidade, melhorando significativamente a eficiência e a precisão da detecção. Por exemplo, ao treinar grandes quantidades de dados de inspeção com modelos de aprendizado profundo, o software pode identificar de forma rápida e precisa o tipo e a gravidade dos defeitos superficiais, evitando possíveis erros de julgamento causados pela interpretação manual. Ao mesmo tempo, o sistema de software também pode gerar um relatório de teste detalhado, registrar os dados e os resultados do teste de cada componente, o que é conveniente para as empresas conduzirem a rastreabilidade e o gerenciamento da qualidade.
Benefícios do ZHHIMG em soluções de inspeção
Como líder do setor, a ZHHIMG acumulou vasta experiência na área de inspeção de precisão de componentes de granito. A empresa conta com uma equipe profissional de P&D, constantemente comprometida com a inovação e otimização da tecnologia de testes, de acordo com as necessidades específicas dos clientes, com soluções de teste personalizadas. A ZHHIMG introduziu equipamentos de teste avançados de nível internacional e estabeleceu um rigoroso sistema de controle de qualidade para garantir que cada teste alcance o mais alto nível do setor. Em termos de serviços, a empresa oferece serviços completos, desde o projeto do esquema de teste, instalação e comissionamento de equipamentos até o treinamento de pessoal, para garantir que os clientes possam aplicar as soluções de teste com tranquilidade e aprimorar os recursos de controle de qualidade dos produtos.
Horário da postagem: 24/03/2025