O granito é um tipo de rocha ígnea extraída por sua extrema resistência, densidade, durabilidade e resistência à corrosão. Mas o granito também é muito versátil – não serve apenas para quadrados e retângulos! Na verdade, trabalhamos com confiança com componentes de granito projetados em formatos, ângulos e curvas de todas as variações, regularmente, com excelentes resultados.
Graças ao nosso processamento de última geração, as superfícies de corte podem ser excepcionalmente planas. Essas qualidades fazem do granito o material ideal para criar bases de máquinas e componentes de metrologia com tamanho e design personalizados. O granito é:
■ usinável
■ precisamente plano quando cortado e acabado
■ resistente à ferrugem
■ durável
■ longa duração
Os componentes de granito também são fáceis de limpar. Ao criar designs personalizados, certifique-se de escolher o granito por seus benefícios superiores.

PADRÕES / APLICAÇÕES DE ALTO DESGASTE
O granito utilizado pela ZHHIMG em nossos produtos de placas de superfície padrão possui alto teor de quartzo, o que proporciona maior resistência ao desgaste e a danos. Nossas cores Preto Superior têm baixas taxas de absorção de água, minimizando a possibilidade de seus medidores de precisão enferrujarem durante o assentamento nas placas. As cores de granito oferecidas pela ZHHIMG resultam em menos ofuscamento, o que significa menos cansaço visual para quem utiliza as placas. Escolhemos nossos tipos de granito considerando a expansão térmica, a fim de minimizar esse aspecto.

APLICAÇÕES PERSONALIZADAS
Quando sua aplicação exigir uma chapa com formatos personalizados, inserções roscadas, ranhuras ou outras usinagens, você deve escolher um material como o Black Jinan Black. Este material natural oferece rigidez superior, excelente amortecimento de vibrações e usinabilidade aprimorada.

É importante observar que a cor por si só não é indicativa das qualidades físicas da pedra. Em geral, a cor do granito está diretamente relacionada à presença ou ausência de minerais, que podem não ter influência nas qualidades que tornam um bom material para placas de superfície. Existem granitos rosa, cinza e preto, excelentes para placas de superfície, bem como granitos preto, cinza e rosa, totalmente inadequados para aplicações de precisão. As características críticas do granito, no que se refere ao seu uso como material para placas de superfície, não têm nada a ver com a cor e são as seguintes:
■ Rigidez (deflexão sob carga - indicada pelo Módulo de Elasticidade)
■ Dureza
■ Densidade
■ Resistência ao desgaste
■ Estabilidade
■ Porosidade

Testamos diversos materiais de granito e os comparamos. Finalmente, obtivemos o resultado: o granito preto de Jinan é o melhor material que já conhecemos. O granito preto indiano e o granito sul-africano são semelhantes ao granito preto de Jinan, mas suas propriedades físicas são inferiores às do granito preto de Jinan. A ZHHIMG continuará buscando mais granitos no mundo e comparando suas propriedades físicas.

Para falar mais sobre o granito certo para o seu projeto, entre em contato conoscoinfo@zhhimg.com.

Diferentes fabricantes utilizam padrões diferentes. Existem muitos padrões no mundo.
Norma DIN, ASME B89.3.7-2013 ou Especificação Federal GGG-P-463c (Placas de Superfície de Granito) e assim por diante como base para suas especificações.

Podemos fabricar placas de inspeção de precisão em granito de acordo com suas necessidades. Entre em contato conosco se desejar obter mais informações sobre outras normas.

A planicidade pode ser considerada como todos os pontos da superfície contidos em dois planos paralelos: o plano da base e o plano do telhado. A medida da distância entre os planos é a planicidade geral da superfície. Essa medida de planicidade geralmente carrega uma tolerância e pode incluir uma designação de nível.

Por exemplo, as tolerâncias de planicidade para três graus padrão são definidas na especificação federal, conforme determinado pela seguinte fórmula:
■ Grau de laboratório AA = (40 + diagonal ao quadrado/25) x 0,000001" (unilateral)
■ Grau de inspeção A = Grau de laboratório AA x 2
■ Sala de ferramentas Grau B = Laboratório Grau AA x 4.

Para placas de superfície de tamanho padrão, garantimos tolerâncias de planicidade que excedem os requisitos desta especificação. Além da planicidade, a ASME B89.3.7-2013 e a Especificação Federal GGG-P-463c abordam tópicos como: precisão de medição repetida, propriedades do material de granitos para placas de superfície, acabamento superficial, localização do ponto de apoio, rigidez, métodos aceitáveis ​​de inspeção, instalação de insertos roscados, etc.

As placas de superfície de granito e placas de inspeção de granito ZHHIMG atendem ou excedem todos os requisitos estabelecidos nesta especificação. Atualmente, não há uma especificação definitiva para placas angulares, paralelas ou esquadros de granito.

E você pode encontrar as fórmulas para outros padrões emDOWNLOAD.

Primeiro, é importante manter a placa limpa. O pó abrasivo em suspensão no ar costuma ser a maior fonte de desgaste em uma placa, pois tende a se incrustar nas peças de trabalho e nas superfícies de contato dos calibradores. Em segundo lugar, cubra a placa para protegê-la contra poeira e danos. A vida útil pode ser prolongada cobrindo a placa quando não estiver em uso, girando-a periodicamente para que uma única área não receba uso excessivo e substituindo as pastilhas de contato de aço por pastilhas de carboneto. Além disso, evite colocar alimentos ou refrigerantes na placa. Observe que muitos refrigerantes contêm ácido carbônico ou fosfórico, que pode dissolver os minerais mais macios e deixar pequenas marcas na superfície.

Isso depende de como o prato está sendo usado. Se possível, recomendamos limpá-lo no início do dia (ou turno de trabalho) e novamente no final. Se o prato ficar sujo, principalmente com fluidos oleosos ou pegajosos, provavelmente deverá ser limpo imediatamente.

Limpe a placa regularmente com um limpador de superfícies líquido ou ZHHIMG Waterless. A escolha das soluções de limpeza é importante. Se for utilizado um solvente volátil (acetona, diluente de laca, álcool, etc.), a evaporação resfriará a superfície e a distorcerá. Nesse caso, é necessário deixar a placa se normalizar antes de usá-la, caso contrário, ocorrerão erros de medição.

O tempo necessário para a normalização da placa varia de acordo com o tamanho da placa e a quantidade de resfriamento. Uma hora deve ser suficiente para placas menores. Duas horas podem ser necessárias para placas maiores. Se for utilizado um limpador à base de água, também haverá algum resfriamento evaporativo.

A placa também retém água, o que pode causar ferrugem nas peças metálicas em contato com a superfície. Alguns produtos de limpeza também deixam um resíduo pegajoso após a secagem, o que atrai poeira do ar e, na verdade, aumenta o desgaste, em vez de diminuí-lo.

Isso depende do uso da placa e do ambiente. Recomendamos que uma nova placa ou acessório de granito de precisão passe por uma recalibração completa dentro de um ano após a compra. Se a placa de superfície de granito for usada intensamente, pode ser aconselhável reduzir esse intervalo para seis meses. A inspeção mensal para detectar erros de medição repetida usando um nível eletrônico ou dispositivo similar mostrará quaisquer pontos de desgaste em desenvolvimento e levará apenas alguns minutos para ser realizada. Após a determinação dos resultados da primeira recalibração, o intervalo de calibração poderá ser estendido ou reduzido conforme permitido ou exigido pelo seu sistema interno de qualidade.

Podemos oferecer serviço para ajudar você a inspecionar e calibrar sua placa de superfície de granito.

Existem várias causas possíveis para variações entre calibrações:

• A superfície foi lavada com uma solução quente ou fria antes da calibração e não foi dado tempo suficiente para normalizar
• A placa está mal apoiada
• Mudança de temperatura
• Rascunhos
• Luz solar direta ou outro calor radiante na superfície da placa. Certifique-se de que a iluminação superior não esteja aquecendo a superfície.
• Variações no gradiente vertical de temperatura entre o inverno e o verão (se possível, saiba a temperatura do gradiente vertical no momento em que a calibração for realizada).
• A placa não teve tempo suficiente para normalizar após o envio
• Uso impróprio de equipamento de inspeção ou uso de equipamento não calibrado
• Mudança de superfície resultante do desgaste

Quantos tipos de furos existem no granito de precisão?

Ranhuras em componentes de granito de precisão

Para muitas fábricas, salas de inspeção e laboratórios, placas de superfície de granito de precisão são utilizadas como base para medições precisas. Como toda medição linear depende de uma superfície de referência precisa, a partir da qual as dimensões finais são obtidas, as placas de superfície fornecem o melhor plano de referência para inspeção e layout da obra antes da usinagem. Elas também são bases ideais para medições de altura e calibração de superfícies. Além disso, seu alto grau de planicidade, estabilidade, qualidade geral e acabamento as tornam uma ótima opção para a montagem de sofisticados sistemas de calibração mecânica, eletrônica e óptica. Para qualquer um desses processos de medição, é fundamental manter as placas de superfície calibradas.

Medidas repetidas e planura

Tanto a planicidade quanto as medições repetidas são essenciais para garantir uma superfície precisa. A planicidade pode ser considerada como todos os pontos da superfície contidos em dois planos paralelos: o plano da base e o plano do telhado. A medição da distância entre os planos representa a planicidade geral da superfície. Essa medição de planicidade geralmente apresenta uma tolerância e pode incluir uma designação de grau.

As tolerâncias de planicidade para três graus padrão são definidas na especificação federal, conforme determinado pela seguinte fórmula:

Padrão DIN, Padrão GB, Padrão ASME, Padrão JJS... diferentes países com diferentes padrões...

Mais detalhes sobre o padrão.

Além da planicidade, a repetibilidade deve ser garantida. Uma medição repetida é uma medição de áreas de planicidade local. É uma medição realizada em qualquer ponto da superfície de uma placa que se repetirá dentro da tolerância especificada. Controlar a planicidade da área local com uma tolerância mais rigorosa do que a planicidade geral garante uma mudança gradual no perfil de planicidade da superfície, minimizando assim os erros locais.

Para garantir que uma placa de superfície atenda às especificações de planicidade e repetição de medição, os fabricantes de placas de superfície de granito devem utilizar a Especificação Federal GGG-P-463c como base para suas especificações. Esta norma aborda a precisão da repetição de medição, as propriedades do material da placa de superfície de granito, o acabamento da superfície, a localização do ponto de apoio, a rigidez, os métodos aceitáveis ​​de inspeção e a instalação de inserções roscadas.

Verificando a precisão da placa

Seguindo algumas diretrizes simples, um investimento em uma placa de superfície de granito deve durar muitos anos. A frequência de verificação da precisão da placa varia de acordo com o uso da placa, o ambiente da oficina e a precisão necessária. Uma regra geral é que uma placa nova seja recalibrada completamente dentro de um ano após a compra. Se a placa for usada com frequência, é aconselhável reduzir esse intervalo para seis meses.

Antes que uma placa de superfície se desgaste além das especificações de planicidade geral, ela apresentará pinos desgastados ou ondulados. A inspeção mensal para detectar erros de medição repetidos, utilizando um medidor de leitura repetida, identificará pontos de desgaste. Um medidor de leitura repetida é um instrumento de alta precisão que detecta erros locais e pode ser exibido em um amplificador eletrônico de alta ampliação.

Um programa de inspeção eficaz deve incluir verificações regulares com um autocolimador, fornecendo calibração real da planura geral rastreável ao Instituto Nacional de Padrões e Tecnologia (NIST). A calibração abrangente pelo fabricante ou por uma empresa independente é necessária periodicamente.

Variações entre calibrações

Em alguns casos, há variações entre as calibrações da placa de superfície. Às vezes, fatores como alterações na superfície resultantes de desgaste, uso incorreto de equipamentos de inspeção ou uso de equipamentos não calibrados podem ser responsáveis ​​por essas variações. Os dois fatores mais comuns, no entanto, são temperatura e suporte.

Uma das variáveis ​​mais importantes é a temperatura. Por exemplo, a superfície pode ter sido lavada com uma solução quente ou fria antes da calibração e não ter tido tempo suficiente para se normalizar. Outras causas de variação de temperatura incluem correntes de ar frio ou quente, luz solar direta, iluminação indireta ou outras fontes de calor radiante na superfície da placa.

Também pode haver variações no gradiente vertical de temperatura entre o inverno e o verão. Em alguns casos, a placa não tem tempo suficiente para se normalizar após o envio. É uma boa ideia registrar a temperatura do gradiente vertical no momento da calibração.

Outra causa comum de variação na calibração é uma placa com suporte inadequado. Uma placa de superfície deve ser apoiada em três pontos, idealmente localizados a 20% do comprimento a partir das extremidades da placa. Dois suportes devem ser posicionados a 20% da largura a partir dos lados longos, e o suporte restante deve ser centralizado.

Apenas três pontos podem se apoiar solidamente em qualquer superfície que não seja de precisão. Tentar apoiar a placa em mais de três pontos fará com que ela receba apoio de várias combinações de três pontos, que não serão os mesmos três pontos em que foi apoiada durante a produção. Isso introduzirá erros, pois a placa se deforma para se adaptar ao novo arranjo de suporte. Considere o uso de suportes de aço com vigas de suporte projetadas para se alinharem aos pontos de apoio adequados. Suportes para essa finalidade geralmente estão disponíveis no fabricante da placa de superfície.

Se a placa estiver devidamente apoiada, o nivelamento preciso só será necessário se a aplicação assim o especificar. O nivelamento não é necessário para manter a precisão de uma placa devidamente apoiada.

Prolongue a vida útil da placa

Seguir algumas diretrizes reduzirá o desgaste em uma superfície de granito e, consequentemente, aumentará sua vida útil.

Primeiro, é importante manter a placa limpa. O pó abrasivo em suspensão no ar costuma ser a maior fonte de desgaste da placa, pois tende a se incrustar nas peças de trabalho e nas superfícies de contato dos medidores.

Também é importante cobrir as placas para protegê-las de poeira e danos. A vida útil pode ser prolongada cobrindo a placa quando não estiver em uso.

Gire a placa periodicamente para que uma única área não seja usada em excesso. Além disso, recomenda-se substituir as pastilhas de contato de aço por pastilhas de carboneto durante a calibração.

Evite colocar alimentos ou refrigerantes no prato. Muitos refrigerantes contêm ácido carbônico ou fosfórico, que pode dissolver os minerais mais macios e deixar pequenas marcas na superfície.

Onde Recaída

Quando uma placa de granito precisar ser repaginada, considere se esse serviço deve ser realizado no local ou na oficina de calibração. É sempre preferível que a placa seja repaginada na fábrica ou em uma oficina especializada. Se, no entanto, a placa não estiver muito desgastada, geralmente dentro de 0,001 polegada da tolerância necessária, ela pode ser repaginada no local. Se uma placa estiver desgastada a ponto de estar mais de 0,001 polegada fora da tolerância, ou se estiver muito corroída ou com cortes, ela deve ser enviada à fábrica para retificação antes da repaginada.

Uma instalação de calibração possui o equipamento e as configurações de fábrica que fornecem as condições ideais para calibração adequada da placa e retrabalho, se necessário.

Deve-se ter muito cuidado ao selecionar um técnico de calibração e recapeamento no local. Solicite credenciamento e verifique se o equipamento que o técnico utilizará possui calibração rastreável. A experiência também é um fator importante, pois leva muitos anos para aprender a lapidar corretamente granito de precisão.

Medições críticas começam com uma placa de superfície de granito de precisão como base. Ao garantir uma referência confiável usando uma placa de superfície devidamente calibrada, os fabricantes têm uma das ferramentas essenciais para medições confiáveis ​​e peças de melhor qualidade.Q

Lista de verificação para variações de calibração

1. A superfície foi lavada com uma solução quente ou fria antes da calibração e não teve tempo suficiente para normalizar.

2. A placa não está bem apoiada.

3. Mudança de temperatura.

4. Rascunhos.

5. Luz solar direta ou outro calor radiante sobre a superfície da placa. Certifique-se de que a iluminação do teto não esteja aquecendo a superfície.

6. Variações no gradiente vertical de temperatura entre o inverno e o verão. Se possível, saiba a temperatura do gradiente vertical no momento da calibração.

7. A placa não teve tempo suficiente para normalizar após o envio.

8. Uso impróprio de equipamentos de inspeção ou uso de equipamentos não calibrados.

9. Alteração da superfície resultante do desgaste.

Dicas de tecnologia

• Como cada medição linear depende de uma superfície de referência precisa da qual as dimensões finais são tiradas, as placas de superfície fornecem o melhor plano de referência para inspeção e layout do trabalho antes da usinagem.
• Controlar a planura da área local com uma tolerância mais rigorosa do que a planura geral garante uma mudança gradual no perfil de planura da superfície, minimizando assim os erros locais.
• Um programa de inspeção eficaz deve incluir verificações regulares com um autocolimador, fornecendo calibração real da planura geral rastreável à Autoridade Nacional de Inspeção.

Entre as partículas minerais que compõem o granito, mais de 90% são feldspato e quartzo, dos quais o feldspato é o mais abundante. O feldspato é frequentemente branco, cinza e vermelho-carne, e o quartzo é predominantemente incolor ou branco-acinzentado, que constituem a cor básica do granito. O feldspato e o quartzo são minerais duros e difíceis de remover com uma faca de aço. Quanto às manchas escuras no granito, principalmente mica preta, existem alguns outros minerais. Embora a biotita seja relativamente macia, sua capacidade de resistir ao estresse não é fraca e, ao mesmo tempo, há uma pequena quantidade delas no granito, frequentemente inferior a 10%. Esta é a condição do material em que o granito é particularmente resistente.

Outra razão pela qual o granito é resistente é que suas partículas minerais estão fortemente ligadas umas às outras e incrustadas. Os poros geralmente representam menos de 1% do volume total da rocha. Isso confere ao granito a capacidade de suportar fortes pressões e não é facilmente penetrado pela umidade.

Os componentes de granito são feitos de pedra sem ferrugem, resistência a ácidos e álcalis, boa resistência ao desgaste e longa vida útil, sem necessidade de manutenção especial. Os componentes de precisão de granito são usados ​​principalmente em ferramentas da indústria de máquinas. Portanto, são chamados de componentes de precisão de granito ou componentes de granito. As características dos componentes de precisão de granito são basicamente as mesmas das plataformas de granito. Introdução à ferramentaria e medição de componentes de precisão de granito: A usinagem de precisão e a tecnologia de microusinagem são importantes direções de desenvolvimento da indústria de fabricação de máquinas e se tornaram um indicador importante para medir um nível de alta tecnologia. O desenvolvimento da tecnologia de ponta e da indústria de defesa é inseparável da tecnologia de usinagem de precisão e microusinagem. Os componentes de granito podem ser deslizados suavemente na medição, sem estagnação. Medição da superfície de trabalho, arranhões gerais não afetam a precisão da medição. Os componentes de granito precisam ser projetados e produzidos de acordo com os requisitos do lado da demanda.

Campo de aplicação:

Como todos sabemos, cada vez mais máquinas e equipamentos estão escolhendo componentes de granito de precisão.

Componentes de granito são usados ​​para movimento dinâmico, motores lineares, cmm, cnc, máquinas a laser...

entre em contato conosco para obter mais informações.

Dispositivos de medição e componentes mecânicos de granito são feitos de granito preto Jinan de alta qualidade. Devido à sua alta precisão, longa durabilidade, boa estabilidade e resistência à corrosão, têm sido cada vez mais utilizados na inspeção de produtos da indústria moderna e em áreas científicas como mecânica aeroespacial e pesquisas científicas.

Vantagens

----Duas vezes mais duro que o ferro fundido;

----Alterações mínimas de dimensão são devidas a mudanças de temperatura;

----Sem torção, portanto não há interrupção do trabalho;

----Livre de rebarbas ou saliências devido à estrutura de grãos finos e aderência insignificante, o que garante alto grau de planura durante uma longa vida útil e não causa danos a outras peças ou instrumentos;

----Operação sem problemas para uso com materiais magnéticos；

----Longa vida útil e livre de ferrugem, resultando em baixos custos de manutenção.

As placas de superfície de granito de precisão são lapidadas com precisão, atingindo altos padrões de planura para atingir precisão e são usadas como base para montar sistemas sofisticados de medição mecânica, eletrônica e óptica.

Algumas das características exclusivas da placa de superfície de granito:

Uniformidade na Dureza;

Preciso sob condições de carga;

Absorvente de vibração;

Fácil de limpar;

Resistente a envoltórios;

Baixa Porosidade;

Não abrasivo;

Não magnético

Vantagens da placa de superfície de granito

Primeiro, a rocha após um longo período de envelhecimento natural, estrutura uniforme, coeficiente mínimo, o estresse interno desaparece completamente, não se deforma, então a precisão é alta.

Em segundo lugar, não haverá arranhões, nem em condições de temperatura constantes, à temperatura ambiente também pode manter a precisão da medição de temperatura.

Terceiro, não há magnetização, a medição pode ser um movimento suave, sem sensação de rangido, não é afetado pela umidade, o plano é fixo.

Quatro, a rigidez é boa, a dureza é alta e a resistência à abrasão é forte.

Cinco, não tem medo de ácido, erosão de líquidos alcalinos, não enferruja, não precisa pintar óleo, não é fácil de micro-poeira pegajosa, manutenção, fácil de manter, longa vida útil.

Por que escolher uma base de granito em vez de uma base de ferro fundido?

1. A base da máquina de granito pode manter maior precisão do que a base da máquina de ferro fundido. A base da máquina de ferro fundido é facilmente afetada pela temperatura e umidade, mas a base da máquina de granito não;

2. Com o mesmo tamanho da base da máquina de granito e da base de ferro fundido, a base da máquina de granito é mais econômica do que a de ferro fundido;

3. A base especial da máquina de granito é mais fácil de ser acabada do que a base da máquina de ferro fundido.

Placas de superfície de granito são instrumentos essenciais em laboratórios de inspeção em todo o país. A superfície calibrada e extremamente plana de uma placa de superfície permite que os inspetores as utilizem como base para inspeções de peças e calibração de instrumentos. Sem a estabilidade proporcionada pelas placas de superfície, muitas das peças com tolerâncias rigorosas em diversos campos tecnológicos e médicos seriam muito mais difíceis, senão impossíveis, de fabricar corretamente. Obviamente, para usar um bloco de superfície de granito para calibrar e inspecionar outros materiais e ferramentas, a precisão do próprio granito deve ser avaliada. Os usuários podem calibrar uma placa de superfície de granito para garantir sua precisão.

Limpe a superfície da placa de granito antes da calibração. Despeje uma pequena quantidade de limpador de superfície em um pano limpo e macio e limpe a superfície do granito. Seque imediatamente o limpador da superfície da placa com um pano seco. Não deixe o líquido de limpeza secar ao ar livre.

Coloque um medidor de repetição no centro da placa de superfície de granito.

Zere o medidor de repetição na superfície da placa de granito.

Mova o medidor lentamente sobre a superfície do granito. Observe o indicador do medidor e registre os picos de quaisquer variações de altura à medida que move o instrumento sobre a placa.

Compare a variação da planicidade na superfície da placa com as tolerâncias da sua placa de superfície, que variam de acordo com o tamanho da placa e o grau de planicidade do granito. Consulte a especificação federal GGG-P-463c (consulte Recursos) para determinar se a sua placa atende aos requisitos de planicidade para seu tamanho e grau. A variação entre o ponto mais alto e o ponto mais baixo da placa é a sua medida de planicidade.

Verifique se as maiores variações de profundidade na superfície da chapa se enquadram nas especificações de repetibilidade para uma chapa daquele tamanho e grau. Consulte a especificação federal GGG-P-463c (consulte Recursos) para determinar se a sua chapa atende aos requisitos de repetibilidade para o seu tamanho. Rejeite a chapa de superfície se mesmo um único ponto não atender aos requisitos de repetibilidade.

Pare de usar uma placa de superfície de granito que não atenda aos requisitos federais. Devolva a placa ao fabricante ou a uma empresa de revestimentos de granito para que o bloco seja polido novamente de acordo com as especificações.

Dica

Realize calibrações formais pelo menos uma vez por ano, embora placas de superfície de granito com uso intenso devam ser calibradas com mais frequência.

A calibração formal e registrável em ambientes de fabricação ou inspeção geralmente é conduzida pela garantia de qualidade ou por um fornecedor externo de serviços de calibração, embora qualquer pessoa possa usar um medidor de medição repetida para verificar informalmente uma placa de superfície antes do uso.

A história inicial das placas de superfície de granito

Antes da Segunda Guerra Mundial, os fabricantes utilizavam chapas de aço para inspeção dimensional de peças. Durante a Segunda Guerra Mundial, a necessidade de aço aumentou drasticamente, e muitas chapas de aço foram fundidas. Uma substituição foi necessária, e o granito tornou-se o material escolhido devido às suas propriedades metrológicas superiores.

Várias vantagens do granito em relação ao aço tornaram-se evidentes. O granito é mais duro, embora mais quebradiço e sujeito a lascas. O polimento do granito permite uma planura muito maior e mais rápida do que o do aço. O granito também possui a desejável propriedade de menor expansão térmica em comparação ao aço. Além disso, se uma chapa de aço precisasse de reparo, ela precisava ser raspada manualmente por artesãos que também aplicavam suas habilidades na reconstrução de máquinas-ferramenta.

Aliás, algumas placas de superfície de aço ainda são usadas atualmente.

Propriedades Metrológicas de Placas de Granito

Granito é uma rocha ígnea formada por erupções vulcânicas. Em comparação, o mármore é calcário metamorfoseado. Para uso metrológico, o granito selecionado deve atender aos requisitos específicos descritos na Especificação Federal GGG-P-463c, doravante denominada Especificações Fed, e especificamente, na Parte 3.1. Entre as Especificações Fed, o granito deve ter uma textura de granulação fina a média.

O granito é um material duro, mas sua dureza varia por vários motivos. Um técnico experiente em placas de granito pode estimar a dureza pela cor, que indica o teor de quartzo. A dureza do granito é uma propriedade definida em parte pela quantidade de quartzo e pela ausência de mica. Os granitos vermelho e rosa tendem a ser os mais duros, os cinzas têm dureza média e os pretos são os mais macios.

O Módulo de Elasticidade de Young é usado para expressar a flexibilidade ou indicar a dureza da pedra. O granito rosa tem uma média de 3 a 5 pontos na escala, o cinza de 5 a 7 pontos e o preto de 7 a 10 pontos. Quanto menor o número, mais duro o granito tende a ser. Quanto maior o número, mais macio e flexível é o granito. É importante conhecer a dureza do granito ao escolher a espessura necessária para os graus de tolerância e o peso das peças e medidores colocados sobre ele.

Antigamente, quando havia maquinistas de verdade, conhecidos pelos seus livretos de tabelas de trigonometria nos bolsos das camisas, o granito preto era considerado "O Melhor". O Melhor era definido como o tipo que oferecia a maior resistência ao desgaste ou era mais duro. Uma desvantagem é que os granitos mais duros tendem a lascar ou amassar com mais facilidade. Os maquinistas estavam tão convencidos de que o granito preto era o melhor que alguns fabricantes de granito rosa o tingiam de preto.

Eu mesmo já testemunhei uma placa que caiu de uma empilhadeira ao ser movida do depósito. A placa caiu no chão e se partiu em duas, revelando a verdadeira cor rosa. Tenha cuidado ao planejar comprar granito preto da China. Recomendamos que você gaste seu dinheiro de alguma outra forma. Uma placa de granito pode variar em dureza interna. Uma faixa de quartzo pode ser muito mais dura do que o restante da superfície da placa. Uma camada de gabro preto pode tornar uma área muito mais macia. Técnicos de reparo de placas de superfície bem treinados e experientes sabem como lidar com essas áreas macias.

Classes de placas de superfície

Existem quatro graus de chapas de superfície: grau de laboratório AA e A, grau de inspeção de ambiente B e o quarto grau de oficina. Os graus AA e A são os mais planos, com tolerâncias de planicidade melhores que 0,00001 pol. para uma chapa de grau AA. Os graus de oficina são os menos planos e, como o nome sugere, são destinados ao uso em salas de ferramentas. Já os graus AA, A e B são destinados ao uso em laboratórios de inspeção ou controle de qualidade.

PTeste de resistência para calibração de placas de superfície

Sempre disse aos meus clientes que posso tirar qualquer criança de 10 anos da minha igreja e ensiná-la a testar uma placa em poucos dias. Não é difícil. Requer alguma técnica para realizar a tarefa rapidamente, técnicas que se aprendem com o tempo e muita repetição. Devo informar, e não posso enfatizar o suficiente, que a especificação Fed GGG-P-463c NÃO É um procedimento de calibração! Falaremos mais sobre isso depois.

A calibração da planura geral (painel médio) e a verificação da repetibilidade (desgaste localizado) são obrigatórias, de acordo com as especificações da Fed. A única exceção é com chapas pequenas, onde a repetibilidade é necessária apenas.

Além disso, e tão crítico quanto os outros testes, é o teste de gradientes térmicos. (Veja Delta T abaixo)

Figura 1

O Teste de Planicidade utiliza 4 métodos aprovados: níveis eletrônicos, autocolimação, laser e um dispositivo conhecido como localizador de plano. Utilizamos apenas níveis eletrônicos por serem o método mais preciso e rápido, por diversos motivos.

Lasers e autocolimadores usam um feixe de luz muito reto como referência. A medição da retilinidade de uma placa de superfície de granito é feita comparando-se a variação da distância entre a placa de superfície e o feixe de luz. Ao tomar um feixe de luz reto, incidindo-o sobre um alvo refletor enquanto o alvo refletor se move pela placa de superfície, a distância entre o feixe emitido e o feixe de retorno é uma medição da retilinidade.

Aqui está o problema com este método. O alvo e a fonte são afetados pela vibração, temperatura ambiente, um alvo não tão plano ou riscado, contaminação do ar e movimento do ar (correntes). Todos esses fatores contribuem com componentes adicionais de erro. Além disso, a contribuição do erro do operador em verificações com um autocolimador é maior.

Um usuário experiente de autocolimador pode realizar medições muito precisas, mas ainda enfrenta problemas com a consistência das leituras, especialmente em distâncias maiores, pois os reflexos tendem a se alargar ou ficar ligeiramente borrados. Além disso, um alvo não perfeitamente plano e um longo dia de observação através da lente produzem erros adicionais.

Um dispositivo localizador de planos é simplesmente ridículo. Este dispositivo utiliza um feixe de luz relativamente reto (em comparação com um feixe de luz colimado ou laser extremamente reto) como referência. O dispositivo mecânico não só utiliza um indicador normalmente com resolução de apenas 20 u polegadas, como também a falta de retilinidade da barra e os materiais diferentes contribuem significativamente para erros de medição. Em nossa opinião, embora o método seja aceitável, nenhum laboratório competente jamais utilizaria um dispositivo localizador de planos como instrumento de inspeção final.

Os níveis eletrônicos utilizam a gravidade como referência. Os níveis eletrônicos diferenciais não são afetados pela vibração. Possuem resolução de apenas 0,1 segundo de arco e as medições são rápidas, precisas e com pouquíssima contribuição de erro por parte de um operador experiente. Nem os localizadores de plano nem os autocolimadores fornecem gráficos topográficos (Figura 1) ou isométricos (Figura 2) da superfície gerados por computador.

Figura 2

Um teste de planura adequada da superfície

O teste de planicidade adequada da superfície é uma parte tão importante deste artigo que eu deveria tê-lo colocado no início. Como mencionado anteriormente, a Especificação Fed. GGG-p-463c NÃO É um método de calibração. Ela serve como um guia para muitos aspectos do granito de grau metrológico cujo comprador pretendido seja qualquer agência governamental federal, incluindo os métodos de ensaio e tolerâncias ou graus. Se um empreiteiro alegar ter aderido às Especificações Fed, o valor de planicidade deverá ser determinado pelo Método Moody.

Moody foi um sujeito dos anos 50 que idealizou um método matemático para determinar a planura geral e levar em conta a orientação das linhas testadas, verificando se estavam suficientemente próximas no mesmo plano. Nada mudou. A Allied Signal tentou aprimorar o método matemático, mas concluiu que as diferenças eram tão pequenas que não valiam a pena o esforço.

Se um empreiteiro de chapas de superfície utiliza Níveis Eletrônicos ou laser, ele utiliza um computador para auxiliar nos cálculos. Sem o auxílio do computador, o técnico que utiliza a autocolimação precisa calcular as leituras manualmente. Na realidade, não o faz. Leva muito tempo e, francamente, pode ser muito desafiador. Em um teste de planura usando o Método Moody, o técnico testa oito linhas em uma configuração Union Jack para verificar a retilinidade.

O Método Moody

O Método Moody é uma maneira matemática de determinar se as oito retas estão no mesmo plano. Caso contrário, você terá apenas 8 retas que podem ou não estar no mesmo plano ou próximas a ele. Além disso, um empreiteiro que alega estar em conformidade com as Especificações Fed e utiliza autocolimação,devegerar oito páginas de dados. Uma página para cada linha verificada para comprovar seus testes, reparos ou ambos. Caso contrário, o empreiteiro não tem ideia de qual é o valor real de planura.

Tenho certeza de que, se você é um daqueles que tem suas placas calibradas por um profissional que usa autocolimação, nunca viu essas páginas! A Figura 3 é um exemplo deapenas umpágina de oito necessária para calcular a planura geral. Um indício dessa ignorância e malícia é se o seu relatório apresentar números arredondados. Por exemplo, 200, 400, 650, etc. Um valor calculado corretamente é um número real. Por exemplo, 325,4 u In. Quando o empreiteiro utiliza o Método Moody de cálculos e o técnico calcula os valores manualmente, você deve receber oito páginas de cálculos e um gráfico isométrico. O gráfico isométrico mostra as diferentes alturas ao longo das diferentes linhas e a distância que separa os pontos de intersecção selecionados.

Figura 3(São necessárias oito páginas como esta para calcular a planura manualmente. Não se esqueça de perguntar por que você não está recebendo isso se o seu contratante usa autocolimação!)

Figura 4

Técnicos de Medição Dimensional utilizam níveis diferenciais (Figura 4) como dispositivos preferenciais para medir as mínimas mudanças na angularidade de uma estação de medição para outra. Os níveis têm resolução de até 0,1 segundo de arco (5 µ polegadas usando um trenó de 4 polegadas), são extremamente estáveis ​​e não são afetados por vibração, distâncias medidas, correntes de ar, fadiga do operador, contaminação do ar ou quaisquer problemas inerentes a outros dispositivos. Adicione assistência computacional e a tarefa se torna relativamente rápida, gerando gráficos topográficos e isométricos que comprovam a verificação e, principalmente, o reparo.

Um teste de repetibilidade adequado

A leitura repetida ou repetibilidade é o teste mais importante. Os equipamentos que utilizamos para realizar o teste de repetibilidade são um dispositivo de leitura repetida, um LVDT e um amplificador, necessários para leituras de alta resolução. Ajustamos o amplificador LVDT para uma resolução mínima de 10 u polegadas ou 5 u polegadas para placas de alta precisão.

Usar um indicador mecânico com resolução de apenas 20 u polegadas é inútil se você estiver tentando testar um requisito de repetibilidade de 35 u polegadas. Indicadores têm uma incerteza de 40 u polegadas! A configuração de leitura repetida imita uma configuração de medidor de altura/peça.

Repetibilidade NÃO é o mesmo que planura geral (Plano Médio). Gosto de pensar na repetibilidade em granito como uma medição de raio consistente.

Figura 5

Se você testar a repetibilidade de uma esfera redonda, terá demonstrado que o raio da esfera não mudou. (O perfil ideal de uma placa devidamente reparada tem um formato convexo e coroado.) No entanto, é evidente que a esfera não é plana. Bem, mais ou menos. Em uma distância extremamente curta, ela é plana. Como a maior parte do trabalho de inspeção envolve um medidor de altura muito próximo da peça, a repetibilidade se torna a propriedade mais crítica de uma placa de granito. É mais importante que a planura geral, a menos que o usuário esteja verificando a retidão de uma peça longa.

Certifique-se de que seu contratante realize um teste de leitura repetida. Uma placa pode apresentar uma leitura repetida significativamente fora da tolerância e ainda assim passar no teste de planicidade! Surpreendentemente, um laboratório pode obter acreditação em testes que não incluem um teste de leitura repetida. Um laboratório que não consegue reparar ou não é muito bom em reparar prefere realizar apenas o teste de planicidade. A planicidade raramente muda, a menos que você mova a placa.

O teste de leitura repetida é o mais fácil de realizar, mas o mais difícil de realizar durante o polimento. Certifique-se de que o profissional consiga restaurar a repetibilidade sem "deformar" a superfície ou deixar ondulações.

Teste Delta T

Este teste envolve a medição da temperatura REAL da pedra em sua superfície superior e inferior e o cálculo da diferença, Delta T, para ser reportado no certificado.

É importante saber que o coeficiente médio de expansão térmica do granito é de 3,5 uIn/Polegada/grau. O efeito da temperatura ambiente e da umidade sobre uma placa de granito é insignificante. No entanto, uma placa de superfície pode sair da tolerância ou, às vezes, melhorar mesmo com um Delta T de 0,3 a 0,5 graus Fahrenheit. É necessário saber se o Delta T está dentro de 0,12 graus Fahrenheit do diferencial da última calibração.

Também é importante saber que a superfície de trabalho de uma placa migra em direção ao calor. Se a temperatura superior for mais quente do que a inferior, a superfície superior sobe. Se a inferior for mais quente, o que é raro, a superfície superior afunda. Não basta que um gerente de qualidade ou técnico saiba que a placa está plana e repetível no momento da calibração ou reparo, mas qual era seu Delta T no momento do teste de calibração final. Em situações críticas, um usuário pode, medindo o Delta T ele mesmo, determinar se uma placa saiu da tolerância devido apenas às variações do Delta T. Felizmente, o granito leva muitas horas ou até dias para se aclimatar a um ambiente. Pequenas flutuações na temperatura ambiente ao longo do dia não o afetarão. Por essas razões, não relatamos a temperatura ou a umidade ambiente de calibração porque os efeitos são insignificantes.

Desgaste de placas de granito

Embora o granito seja mais duro do que as placas de aço, ele ainda desenvolve pontos baixos na superfície. O movimento repetitivo de peças e medidores na placa de superfície é a maior fonte de desgaste, especialmente se a mesma área estiver em uso constante. Sujeira e pó de esmerilhamento que permanecem na superfície da placa aceleram o processo de desgaste, pois se interpõem entre as peças ou medidores e a superfície do granito. Ao mover peças e medidores em sua superfície, o pó abrasivo geralmente é a causa de desgaste adicional. Recomendo fortemente a limpeza constante para reduzir o desgaste. Observamos desgaste nas placas causado por entregas diárias de pacotes da UPS colocados sobre elas! Essas áreas localizadas de desgaste afetam as leituras do teste de repetibilidade da calibração. Evite o desgaste limpando regularmente.

Limpeza de placas de granito

Para manter a placa limpa, use um pano adesivo para remover a sujeira. Pressione levemente para não deixar resíduos de cola. Um pano adesivo bem usado faz um excelente trabalho removendo o pó de lixamento entre as limpezas. Não trabalhe no mesmo local. Mova o conjunto ao redor da placa, distribuindo o desgaste. Não há problema em usar álcool para limpar a placa, mas esteja ciente de que isso esfriará temporariamente a superfície. Água com uma pequena quantidade de sabão é excelente. Os produtos de limpeza disponíveis comercialmente, como o limpador Starrett's, também são excelentes, mas certifique-se de remover todos os resíduos de sabão da superfície.

Reparo de placas de granito

A esta altura, já deve estar evidente a importância de garantir que o seu técnico de placas de superfície realize uma calibração competente. Os laboratórios do tipo "Clearing House" que oferecem programas "Faça tudo com uma chamada" raramente têm um técnico capaz de realizar reparos. Mesmo que ofereçam reparos, nem sempre contam com um técnico com a experiência necessária quando a placa de superfície está significativamente fora da tolerância.

Se lhe disserem que uma placa não pode ser reparada devido ao desgaste extremo, ligue para nós. Provavelmente conseguiremos consertá-la.

Nossos técnicos realizam um estágio de um a um ano e meio sob a supervisão de um Técnico Mestre em Chapas de Superfície. Definimos um Técnico Mestre em Chapas de Superfície como alguém que concluiu seu estágio e possui mais de dez anos de experiência em calibração e reparo de chapas de superfície. Na Dimensional Gauge, contamos com três Técnicos Mestres em nossa equipe, com mais de 60 anos de experiência combinada. Um de nossos Técnicos Mestres está disponível 24 horas por dia para suporte e orientação em situações difíceis. Todos os nossos técnicos têm experiência em calibrações de chapas de superfície de todos os portes, de pequenas a muito grandes, em diferentes condições ambientais, em diferentes setores e em grandes problemas de desgaste.

As especificações da Fed exigem um acabamento específico de 16 a 64 de Rugosidade Aritmética Média (AA). Preferimos um acabamento na faixa de 30 a 35 AA. A rugosidade é suficiente para garantir que as peças e os medidores se movam suavemente e não grudem ou se torçam na superfície da placa.

Ao realizarmos reparos, inspecionamos a placa para verificar a montagem e o nivelamento adequados. Utilizamos o método de lapidação a seco, mas em casos de desgaste extremo que exijam remoção substancial do granito, realizamos a lapidação úmida. Nossos técnicos limpam a superfície após a instalação, sendo minuciosos, rápidos e precisos. Isso é importante porque o custo do serviço de manutenção de placas de granito inclui o tempo de inatividade e a perda de produção. Um reparo competente é de suma importância, e você nunca deve escolher um profissional com base no preço ou na conveniência. Alguns trabalhos de calibração exigem profissionais altamente treinados. Nós temos isso.

Relatórios Finais de Calibração

Para cada reparo e calibração de placa de superfície, fornecemos relatórios profissionais detalhados. Nossos relatórios contêm uma quantidade significativa de informações críticas e pertinentes. As Especificações Fed. exigem a maioria das informações que fornecemos. Excluindo aquelas contidas em outros padrões de qualidade, como ISO/IEC-17025, as Especificações Fed. mínimas para relatórios são:

1. Tamanho em pés (X' x X')

1. Cor
2. Estilo (refere-se a nenhuma borda de fixação ou duas ou quatro bordas)
3. Módulo de Elasticidade Estimado
4. Tolerância média do plano (determinada pelo grau/tamanho)
5. Tolerância de leitura repetida (determinada pelo comprimento diagonal em polegadas)
6. Plano médio conforme encontrado
7. Plano médio à esquerda
8. Repita a leitura conforme encontrado
9. Repita a leitura à esquerda
10. Delta T (Diferencial de temperatura entre as superfícies superior e inferior)

Caso o técnico precise executar trabalhos de lapidação ou reparo na placa de superfície, o certificado de calibração deverá ser acompanhado de um gráfico topográfico ou isométrico para comprovar um reparo válido.

Uma palavra sobre as acreditações ISO/IEC-17025 e os laboratórios que as possuem

Só porque um laboratório possui acreditação em calibração de placas de superfície não significa necessariamente que ele saiba o que está fazendo, muito menos que esteja fazendo corretamente! Também não significa necessariamente que o laboratório possa realizar reparos. Os órgãos de acreditação não fazem distinção entre verificação e calibração (reparo).Ae eu conheço um, talvez2organismos de acreditação que irãoLgravataAfita no meu cachorro se eu pagasse o suficiente! É um fato triste. Já vi laboratórios obterem acreditação realizando apenas um dos três testes exigidos. Além disso, já vi laboratórios obterem acreditação com incertezas irrealistas e serem acreditados sem nenhuma prova ou demonstração de como calcularam os valores. É lamentável.

Somatório

Não se pode subestimar o papel das placas de granito de precisão. A referência plana que elas fornecem é a base sobre a qual você realiza todas as outras medições.

Você pode utilizar os instrumentos de medição mais modernos, precisos e versáteis. No entanto, medições precisas são difíceis de determinar se a superfície de referência não for plana. Certa vez, um possível cliente me disse: "Bem, é só pedra!". Minha resposta foi: "OK, você tem razão, e definitivamente não pode justificar a vinda de especialistas para fazer a manutenção das suas placas de superfície".

Preço nunca é um bom motivo para escolher empreiteiros de placas de superfície. Compradores, contadores e um número preocupante de engenheiros de qualidade nem sempre entendem que recertificar placas de granito não é como recertificar um micrômetro, paquímetro ou um DMM.

Alguns instrumentos exigem expertise, não um preço baixo. Dito isso, nossos preços são muito razoáveis. Principalmente pela confiança de que realizamos o trabalho corretamente. Em termos de valor agregado, superamos em muito os requisitos da ISO-17025 e das Especificações Federais.

Base de granito de precisão pode melhorar o desempenho de máquinas-ferramentas

Os requisitos estão em constante aumento na engenharia mecânica em geral e na construção de máquinas-ferramentas em particular. Alcançar a máxima precisão e desempenho sem aumentar os custos é um desafio constante para a competitividade. A base da máquina-ferramenta é um fator decisivo. Por isso, cada vez mais fabricantes de máquinas-ferramentas estão apostando no granito. Devido aos seus parâmetros físicos, ele oferece vantagens claras que não podem ser alcançadas com aço ou concreto polimérico.

O granito é uma rocha vulcânica profunda e tem uma estrutura muito densa e homogênea, com um coeficiente de expansão extremamente baixo, baixa condutividade térmica e alto amortecimento de vibração.

Abaixo você descobrirá por que a opinião comum de que o granito é adequado principalmente como base de máquinas de medição por coordenadas de ponta está há muito ultrapassada e por que esse material natural como base de máquinas-ferramenta é uma alternativa muito vantajosa ao aço ou ferro fundido, mesmo para máquinas-ferramentas de alta precisão.

Podemos fabricar componentes de granito para movimento dinâmico, componentes de granito para motores lineares, componentes de granito para ndt, componentes de granito para raio X, componentes de granito para cmm, componentes de granito para cnc, precisão de granito para laser, componentes de granito para indústria aeroespacial, componentes de granito para estágios de precisão...

Alto Valor Agregado Sem Custos Adicionais
O uso crescente de granito na engenharia mecânica não se deve tanto ao aumento expressivo do preço do aço. Mas sim ao valor agregado da máquina-ferramenta, obtido com uma base de máquina feita de granito, que é possível com um custo adicional muito baixo ou inexistente. Isso é comprovado por comparações de custos entre fabricantes de máquinas-ferramenta renomados na Alemanha e na Europa.

O ganho considerável em estabilidade termodinâmica, amortecimento de vibrações e precisão a longo prazo proporcionado pelo granito não pode ser alcançado com uma base de ferro fundido ou aço, ou apenas a um custo relativamente alto. Por exemplo, erros térmicos podem representar até 75% do erro total de uma máquina, sendo frequentemente tentada a compensação por software – com sucesso moderado. Devido à sua baixa condutividade térmica, o granito é a melhor base para precisão a longo prazo.

Com uma tolerância de 1 μm, o granito atende facilmente aos requisitos de planicidade da norma DIN 876 para o grau de precisão 00. Com um valor de 6 na escala de dureza de 1 a 10, é extremamente duro e, com seu peso específico de 2,8 g/cm³, quase atinge o valor do alumínio. Isso também resulta em vantagens adicionais, como maiores velocidades de avanço, maiores acelerações do eixo e um prolongamento da vida útil da ferramenta para máquinas-ferramentas de corte. Assim, a troca de uma mesa de fundição por uma mesa de granito eleva a máquina-ferramenta em questão para a classe de ponta em termos de precisão e desempenho – sem custos adicionais.

Melhor pegada ecológica do granito
Ao contrário de materiais como aço ou ferro fundido, a pedra natural não precisa ser produzida com grande consumo de energia e aditivos. São necessárias apenas quantidades relativamente pequenas de energia para a extração e o tratamento de superfície. Isso resulta em uma pegada ecológica superior, que, mesmo ao final da vida útil de uma máquina, supera a do aço como material. A camada de granito pode ser a base para uma nova máquina ou ser usada para finalidades completamente diferentes, como trituração para construção de estradas.

Também não há escassez de recursos para granito. Trata-se de uma rocha profunda formada a partir do magma da crosta terrestre. Ele "amadureceu" por milhões de anos e está disponível em grandes quantidades como recurso natural em quase todos os continentes, incluindo toda a Europa.

Conclusão: As inúmeras vantagens demonstráveis ​​do granito em comparação ao aço ou ao ferro fundido justificam a crescente disposição dos engenheiros mecânicos em usar este material natural como base para máquinas-ferramentas de alta precisão e alto desempenho. Informações detalhadas sobre as propriedades do granito, que são vantajosas para máquinas-ferramentas e engenharia mecânica, podem ser encontradas neste artigo.

Uma medição repetida é uma medição de áreas de planicidade local. A especificação de Medição Repetida afirma que uma medição realizada em qualquer ponto da superfície de uma placa se repetirá dentro da tolerância especificada. Controlar a planicidade da área local de forma mais rigorosa do que a planicidade geral garante uma mudança gradual no perfil de planicidade da superfície, minimizando assim os erros locais.

A maioria dos fabricantes, incluindo marcas importadas, segue a Especificação Federal de tolerâncias gerais de planicidade, mas muitos ignoram as medições repetidas. Muitas das chapas de baixo custo ou econômicas disponíveis no mercado hoje não garantem medições repetidas. Um fabricante que não garante medições repetidas NÃO está produzindo chapas que atendem aos requisitos da ASME B89.3.7-2013 ou da Especificação Federal GGG-P-463c, ou DIN 876, GB, JJS...

Ambas são essenciais para garantir uma superfície de precisão para medições precisas. A especificação de planicidade por si só não é suficiente para garantir a precisão da medição. Tomemos como exemplo uma placa de superfície de 36 x 48, com Grau de Inspeção A, que atende SOMENTE à especificação de planicidade de 0,000300". Se a peça a ser verificada cruzar vários picos e o medidor utilizado estiver em um ponto baixo, o erro de medição pode ser a tolerância total em uma área, 0,00300"! Na verdade, pode ser muito maior se o medidor estiver apoiado na inclinação de um declive.

Erros de 0,000600" a 0,000800" são possíveis, dependendo da gravidade da inclinação e do comprimento do braço do medidor utilizado. Se esta placa tivesse uma especificação de Medição Repetida de 0,000050"FIR, o erro de medição seria menor que 0,000050", independentemente de onde a medição fosse feita na placa. Outro problema, que geralmente surge quando um técnico não treinado tenta refazer a superfície de uma placa no local, é o uso apenas de Medições Repetidas para certificar uma placa.

Os instrumentos utilizados para verificar a repetibilidade NÃO foram projetados para verificar a planicidade geral. Quando ajustados para zero em uma superfície perfeitamente curva, eles continuarão a indicar zero, independentemente de a superfície ser perfeitamente plana, perfeitamente côncava ou convexa (1/2")! Eles simplesmente verificam a uniformidade da superfície, não a planicidade. Somente uma placa que atenda tanto à especificação de planicidade quanto à especificação de medição repetida atende verdadeiramente aos requisitos da ASME B89.3.7-2013 ou da Especificação Federal GGG-P-463c.

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Sim, mas eles só podem ser garantidos para um gradiente vertical de temperatura específico. Os efeitos da expansão térmica na placa podem facilmente causar uma alteração na precisão maior do que a tolerância, caso haja uma alteração no gradiente. Em alguns casos, se a tolerância for suficientemente rigorosa, o calor absorvido pela iluminação superior pode causar uma alteração de gradiente significativa ao longo de várias horas.

O granito tem um coeficiente de expansão térmica de aproximadamente 0,0000035 polegadas por polegada por 1°F. Por exemplo: uma placa de superfície de 36" x 48" x 8" tem uma precisão de 0,000075" (1/2 do Grau AA) a uma inclinação de 0°F, com a parte superior e inferior à mesma temperatura. Se a parte superior da placa aquecer a ponto de ficar 1°F mais quente que a inferior, a precisão mudaria para 0,000275" convexa! Portanto, encomendar uma placa com tolerância menor que a de Grau AA para Laboratório só deve ser considerado se houver controle climático adequado.

Uma placa de superfície deve ser apoiada em 3 pontos, idealmente localizados a 20% do comprimento a partir das extremidades da placa. Dois apoios devem estar localizados a 20% da largura a partir dos lados longos, e o apoio restante deve ser centralizado. Apenas 3 pontos podem se apoiar solidamente em qualquer superfície que não seja de precisão.

A placa deve ser apoiada nesses pontos durante a produção e apenas nesses três pontos durante o uso. Tentar apoiar a placa em mais de três pontos fará com que ela receba apoio de várias combinações de três pontos, que não serão os mesmos três pontos em que foi apoiada durante a produção. Isso introduzirá erros, pois a placa se deforma para se adaptar ao novo arranjo de suporte. Todos os suportes de aço zhhimg possuem vigas de suporte projetadas para se alinharem aos pontos de apoio adequados.

Se a placa estiver devidamente apoiada, o nivelamento preciso só será necessário se a sua aplicação exigir. O nivelamento não é necessário para manter a precisão de uma placa devidamente apoiada.

Por que escolher granito paraBases de máquinaseComponentes de Metrologia?

A resposta é "sim" para quase todas as aplicações. As vantagens do granito incluem: ausência de ferrugem ou corrosão, quase imunidade a deformações, ausência de saliências compensatórias em caso de cortes, maior vida útil, ação mais suave, maior precisão, praticamente não magnético, baixo coeficiente de expansão térmica e baixo custo de manutenção.

O granito é um tipo de rocha ígnea extraído por sua extrema resistência, densidade, durabilidade e resistência à corrosão. Mas o granito também é muito versátil – não serve apenas para quadrados e retângulos! Aliás, a Starrett Tru-Stone trabalha com confiança com componentes de granito projetados em formatos, ângulos e curvas de todas as variações, regularmente – com excelentes resultados.

Graças ao nosso processamento de última geração, as superfícies de corte podem ser excepcionalmente planas. Essas qualidades fazem do granito o material ideal para criar bases de máquinas e componentes de metrologia com tamanho e design personalizados. O granito é:

usinável
precisamente plano quando cortado e finalizado
resistente à ferrugem
durável
duradouro
Os componentes de granito também são fáceis de limpar. Ao criar designs personalizados, certifique-se de escolher o granito por seus benefícios superiores.

PADRÕES/ APLICAÇÕES DE ALTO DESGASTE
O granito utilizado pela ZhongHui em nossos produtos de placas de superfície padrão possui alto teor de quartzo, o que proporciona maior resistência ao desgaste e a danos. Nossas cores Preto Superior e Rosa Cristal apresentam baixa absorção de água, minimizando a possibilidade de seus medidores de precisão enferrujarem durante a fixação nas placas. As cores de granito oferecidas pela ZhongHui resultam em menos ofuscamento, o que significa menos fadiga ocular para quem utiliza as placas. Escolhemos nossos tipos de granito considerando a expansão térmica, a fim de minimizar esse aspecto.

APLICAÇÕES PERSONALIZADAS
Quando sua aplicação exigir uma chapa com formatos personalizados, insertos roscados, ranhuras ou outras usinagens, você deverá escolher um material como o Diabásio Preto. Este material natural oferece rigidez superior, excelente amortecimento de vibrações e usinabilidade aprimorada.

Sim, desde que não estejam muito desgastadas. Nossas configurações e equipamentos de fábrica proporcionam as condições ideais para a calibração adequada da chapa e, se necessário, retrabalho. Geralmente, se uma chapa estiver dentro de 0,001" da tolerância exigida, ela pode ser recapeada no local. Se uma chapa estiver desgastada a ponto de estar mais de 0,001" fora da tolerância, ou se estiver muito corroída ou com cortes, ela precisará ser enviada à fábrica para retificação antes da recolocação.

Deve-se ter muito cuidado ao selecionar um técnico de calibração e recapeamento no local. Recomendamos que você tenha cautela ao selecionar seu serviço de calibração. Solicite credenciamento e verifique se o equipamento utilizado pelo técnico possui calibração rastreável pela National Inspection Institution. Leva muitos anos para aprender a lapidar granito de precisão corretamente.

A ZhongHui oferece um rápido retorno sobre as calibrações realizadas em nossa fábrica. Se possível, envie suas placas para calibração. Sua qualidade e reputação dependem da precisão dos seus instrumentos de medição, incluindo placas de superfície!

Nossas placas de superfície preta têm densidade significativamente maior e são até três vezes mais rígidas. Portanto, uma placa feita de preto não precisa ser tão espessa quanto uma placa de granito do mesmo tamanho para ter resistência à deflexão igual ou maior. Espessura reduzida significa menos peso e custos de envio mais baixos.

Cuidado com quem usa granito preto de qualidade inferior na mesma espessura. Como mencionado acima, as propriedades do granito, como madeira ou metal, variam de acordo com o material e a cor, e não são um indicador preciso de rigidez, dureza ou resistência ao desgaste. De fato, muitos tipos de granito preto e diabásio são muito macios e não adequados para aplicações em placas de superfície.

Não. O equipamento especializado e o treinamento necessários para retrabalhar esses itens exigem que eles sejam devolvidos à fábrica para calibração e retrabalho.

Sim. Cerâmica e granito têm características semelhantes, e os métodos usados ​​para calibrar e lapidar granito também podem ser usados ​​com peças de cerâmica. A cerâmica é mais difícil de lapidar do que o granito, o que resulta em um custo mais alto.

Sim, desde que as inserções estejam rebaixadas abaixo da superfície. Se as inserções de aço estiverem niveladas com o plano da superfície ou acima dele, elas devem ser lixadas com a face para baixo antes que a chapa possa ser lapidada. Se necessário, podemos fornecer esse serviço.

Sim. Insertos de aço com a rosca desejada (inglesa ou métrica) podem ser colados com epóxi na chapa nos locais desejados. A ZhongHui utiliza máquinas CNC para fornecer os locais de inserção mais apertados dentro de +/- 0,005". Para insertos menos críticos, nossa tolerância de localização para insertos roscados é de ± 0,060". Outras opções incluem barras em T de aço e ranhuras em cauda de andorinha usinadas diretamente no granito.

Insertos devidamente unidos com epóxi de alta resistência e bom acabamento suportam altas forças de torção e cisalhamento. Em um teste recente, utilizando insertos roscados de 3/8"-16, um laboratório de testes independente mediu a força necessária para arrancar um inserto com epóxi de uma placa de superfície. Dez placas foram testadas. Dessas dez, em nove casos, o granito fraturou primeiro. A carga média no ponto de ruptura foi de 4.500 kg para granito cinza e 5.500 kg para granito preto. No único caso em que um inserto foi arrancado da placa, a carga no ponto de ruptura foi de 5.200 kg! Se uma peça de trabalho formar uma ponte sobre o inserto e um torque extremo for aplicado, é possível gerar força suficiente para fraturar o granito. Em parte por esse motivo, a ZhongHui fornece diretrizes para o torque máximo seguro que pode ser aplicado aos insertos com epóxi: https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Sim, mas somente em nossa fábrica. Em nossa fábrica, podemos restaurar praticamente qualquer chapa para uma condição "como nova", geralmente por menos da metade do custo de uma substituição. Bordas danificadas podem ser reparadas cosmeticamente, sulcos profundos, cortes e cavidades podem ser retificados e os suportes fixados podem ser substituídos. Além disso, podemos modificar sua chapa para aumentar sua versatilidade, adicionando insertos de aço sólidos ou roscados e ranhuras de corte ou lábios de fixação, de acordo com suas especificações.

Por que escolher a Granite?
O granito é um tipo de rocha ígnea formada na Terra há milhões de anos. Sua composição contém muitos minerais, como o quartzo, que é extremamente duro e resistente ao desgaste. Além da dureza e da resistência ao desgaste, o granito possui aproximadamente metade do coeficiente de expansão do ferro fundido. Como seu peso volumétrico é aproximadamente um terço do do ferro fundido, o granito é mais fácil de manusear.

Para bases de máquinas e componentes de metrologia, o granito preto é a cor mais utilizada. O granito preto possui uma porcentagem maior de quartzo do que outras cores e, portanto, é o mais resistente ao desgaste.

O granito é econômico e as superfícies de corte podem ser excepcionalmente planas. Além de poder ser lapidado manualmente para atingir extremos de precisão, o recondicionamento pode ser realizado sem a necessidade de mover a placa ou a mesa para fora do local. Trata-se de uma operação de lapidação inteiramente manual e, geralmente, custa muito menos do que recondicionar uma alternativa de ferro fundido.

Essas qualidades fazem do granito o material ideal para criar bases de máquinas de tamanho e design personalizados e componentes de metrologia, como oplaca de superfície de granito.

A ZhongHui produz produtos de granito sob medida, criados para atender a requisitos de medição específicos. Esses itens sob medida variam debordas retas totri-quadrados. Devido à natureza versátil do granito, ocomponentespodem ser produzidos em qualquer tamanho necessário; são resistentes e duradouros.

Vantagens das placas de superfície de granito
A importância de medir em uma superfície plana foi estabelecida pelo inventor britânico Henry Maudsley na década de 1800. Como inovador em máquinas-ferramentas, ele determinou que a produção consistente de peças exigia uma superfície sólida para medições confiáveis.

A revolução industrial criou uma demanda por superfícies de medição, então a empresa de engenharia Crown Windley criou padrões de fabricação. Os padrões para placas de superfície foram definidos pela primeira vez pela Crown em 1904, utilizando metal. À medida que a demanda e o custo do metal aumentavam, materiais alternativos para a superfície de medição foram pesquisados.

Nos Estados Unidos, o criador do monumento, Wallace Herman, estabeleceu que o granito preto era uma excelente alternativa ao metal para placas de superfície. Como o granito não é magnético e não enferruja, logo se tornou a superfície de medição preferida.

Uma placa de superfície de granito é um investimento essencial para laboratórios e instalações de teste. Uma placa de superfície de granito de 600 x 600 mm pode ser montada em um suporte. Os suportes oferecem uma altura de trabalho de 0,86 m (34") com cinco pontos ajustáveis ​​para nivelamento.

Para resultados de medição confiáveis ​​e consistentes, uma placa de superfície de granito é crucial. Como a superfície é lisa e estável, ela permite que os instrumentos sejam manipulados com cuidado.

As principais vantagens das placas de superfície de granito são:

• Não reflexivo
• Resistente a produtos químicos e corrosão
• Baixo coeficiente de expansão em comparação com o ferro fundido, portanto, menos afetado pelas mudanças de temperatura
• Naturalmente rígido e resistente
• O plano da superfície não é afetado se riscado
• Não enferruja
• Não magnético
• Fácil de limpar e manter
• A calibração e a restauração podem ser feitas no local
• Adequado para perfuração de inserções de suporte roscadas
• Alto amortecimento de vibração

Para muitas oficinas, salas de inspeção e laboratórios, placas de superfície de granito de precisão são utilizadas como base para medições precisas. Como toda medição linear depende de uma superfície de referência precisa, a partir da qual as dimensões finais são obtidas, as placas de superfície fornecem o melhor plano de referência para inspeção e layout da obra antes da usinagem. Elas também são bases ideais para medições de altura e calibração de superfícies. Além disso, seu alto grau de planicidade, estabilidade, qualidade geral e acabamento as tornam uma ótima opção para a montagem de sofisticados sistemas de calibração mecânica, eletrônica e óptica. Para qualquer um desses processos de medição, é fundamental manter as placas de superfície calibradas.

Medidas repetidas e planura
Tanto a planicidade quanto as medições repetidas são essenciais para garantir uma superfície precisa. A planicidade pode ser considerada como todos os pontos da superfície contidos em dois planos paralelos: o plano da base e o plano do telhado. A medição da distância entre os planos representa a planicidade geral da superfície. Essa medição de planicidade geralmente apresenta uma tolerância e pode incluir uma designação de grau.

As tolerâncias de planicidade para três graus padrão são definidas na especificação federal, conforme determinado pela seguinte fórmula:
Grau de laboratório AA = (40 + diagonal² / 25) x 0,000001 polegada (unilateral)
Grau de inspeção A = Grau de laboratório AA x 2
Sala de ferramentas Grau B = Laboratório Grau AA x 4

Além da planicidade, a repetibilidade deve ser garantida. Uma medição repetida é uma medição de áreas de planicidade local. É uma medição realizada em qualquer ponto da superfície de uma placa que se repetirá dentro da tolerância especificada. Controlar a planicidade da área local com uma tolerância mais rigorosa do que a planicidade geral garante uma mudança gradual no perfil de planicidade da superfície, minimizando assim os erros locais.

Para garantir que uma placa de superfície atenda às especificações de planicidade e repetição de medição, os fabricantes de placas de superfície de granito devem utilizar a Especificação Federal GGG-P-463c como base para suas especificações. Esta norma aborda a precisão da repetição de medição, as propriedades do material das placas de superfície de granito, o acabamento da superfície, a localização do ponto de apoio, a rigidez, os métodos aceitáveis ​​de inspeção e a instalação de inserções roscadas.

Antes que uma placa de superfície se desgaste além das especificações de planicidade geral, ela apresentará pinos desgastados ou ondulados. A inspeção mensal para detectar erros de medição repetidos, utilizando um medidor de leitura repetida, identificará pontos de desgaste. Um medidor de leitura repetida é um instrumento de alta precisão que detecta erros locais e pode ser exibido em um amplificador eletrônico de alta ampliação.

Verificando a precisão da placa
Seguindo algumas diretrizes simples, um investimento em uma placa de superfície de granito deve durar muitos anos. A frequência de verificação da precisão da placa varia de acordo com o uso da placa, o ambiente da oficina e a precisão necessária. Uma regra geral é que uma placa nova seja recalibrada completamente dentro de um ano após a compra. Se a placa for usada com frequência, é aconselhável reduzir esse intervalo para seis meses.

Antes que uma placa de superfície se desgaste além das especificações de planicidade geral, ela apresentará pinos desgastados ou ondulados. A inspeção mensal para detectar erros de medição repetidos, utilizando um medidor de leitura repetida, identificará pontos de desgaste. Um medidor de leitura repetida é um instrumento de alta precisão que detecta erros locais e pode ser exibido em um amplificador eletrônico de alta ampliação.

Um programa de inspeção eficaz deve incluir verificações regulares com um autocolimador, fornecendo calibração real da planura geral rastreável ao Instituto Nacional de Padrões e Tecnologia (NIST). A calibração abrangente pelo fabricante ou por uma empresa independente é necessária periodicamente.

Variações entre calibrações
Em alguns casos, há variações entre as calibrações da placa de superfície. Às vezes, fatores como alterações na superfície resultantes de desgaste, uso incorreto de equipamentos de inspeção ou uso de equipamentos não calibrados podem ser responsáveis ​​por essas variações. Os dois fatores mais comuns, no entanto, são temperatura e suporte.

Uma das variáveis ​​mais importantes é a temperatura. Por exemplo, a superfície pode ter sido lavada com uma solução quente ou fria antes da calibração e não ter tido tempo suficiente para se normalizar. Outras causas de variação de temperatura incluem correntes de ar frio ou quente, luz solar direta, iluminação indireta ou outras fontes de calor radiante na superfície da placa.

Também pode haver variações no gradiente vertical de temperatura entre o inverno e o verão. Em alguns casos, a placa não tem tempo suficiente para se normalizar após o envio. É uma boa ideia registrar a temperatura do gradiente vertical no momento da calibração.

Outra causa comum de variação na calibração é uma placa com suporte inadequado. Uma placa de superfície deve ser apoiada em três pontos, idealmente localizados a 20% do comprimento a partir das extremidades da placa. Dois suportes devem ser posicionados a 20% da largura a partir dos lados longos, e o suporte restante deve ser centralizado.

Apenas três pontos podem se apoiar solidamente em qualquer superfície que não seja de precisão. Tentar apoiar a placa em mais de três pontos fará com que ela receba apoio de várias combinações de três pontos, que não serão os mesmos três pontos em que foi apoiada durante a produção. Isso introduzirá erros, pois a placa se deforma para se adaptar ao novo arranjo de suporte. Considere o uso de suportes de aço com vigas de suporte projetadas para se alinharem aos pontos de apoio adequados. Suportes para essa finalidade geralmente estão disponíveis no fabricante da placa de superfície.

Se a placa estiver devidamente apoiada, o nivelamento preciso só será necessário se a aplicação assim o especificar. O nivelamento não é necessário para manter a precisão de uma placa devidamente apoiada.

É importante manter a placa limpa. A poeira abrasiva em suspensão no ar costuma ser a maior fonte de desgaste em uma placa, pois tende a se incrustar nas peças de trabalho e nas superfícies de contato dos medidores. Cubra as placas para protegê-las contra poeira e danos. A vida útil pode ser prolongada cobrindo a placa quando não estiver em uso.

Prolongue a vida útil da placa
Seguir algumas diretrizes reduzirá o desgaste em uma superfície de granito e, consequentemente, aumentará sua vida útil.

Primeiro, é importante manter a placa limpa. O pó abrasivo em suspensão no ar costuma ser a maior fonte de desgaste da placa, pois tende a se incrustar nas peças de trabalho e nas superfícies de contato dos calibradores.

Também é importante cobrir as placas para protegê-las de poeira e danos. A vida útil pode ser prolongada cobrindo a placa quando não estiver em uso.

Gire a placa periodicamente para que uma única área não seja usada em excesso. Além disso, recomenda-se substituir as pastilhas de contato de aço por pastilhas de carboneto durante a calibração.

Evite colocar alimentos ou refrigerantes no prato. Muitos refrigerantes contêm ácido carbônico ou fosfórico, que pode dissolver os minerais mais macios e deixar pequenas marcas na superfície.

Onde Recaída
Quando uma placa de granito precisar ser repaginada, considere se esse serviço deve ser realizado no local ou na oficina de calibração. É sempre preferível que a placa seja repaginada na fábrica ou em uma oficina especializada. Se, no entanto, a placa não estiver muito desgastada, geralmente dentro de 0,001 polegada da tolerância necessária, ela pode ser repaginada no local. Se uma placa estiver desgastada a ponto de estar mais de 0,001 polegada fora da tolerância, ou se estiver muito corroída ou com cortes, ela deve ser enviada à fábrica para retificação antes da repaginada.

Uma instalação de calibração possui o equipamento e as configurações de fábrica que fornecem as condições ideais para calibração adequada da placa e retrabalho, se necessário.

Deve-se ter muito cuidado ao selecionar um técnico de calibração e recapeamento no local. Solicite credenciamento e verifique se o equipamento que o técnico utilizará possui calibração rastreável pelo NIST. A experiência também é um fator importante, pois leva muitos anos para aprender a lapidar corretamente granito de precisão.

Medições críticas começam com uma placa de superfície de granito de precisão como base. Ao garantir uma referência confiável usando uma placa de superfície devidamente calibrada, os fabricantes têm uma das ferramentas essenciais para medições confiáveis ​​e peças de melhor qualidade.

Lista de verificação para variações de calibração

1. A superfície foi lavada com uma solução quente ou fria antes da calibração e não teve tempo suficiente para normalizar.
2. A placa não está bem apoiada.
3. Mudança de temperatura.
4. Rascunhos.
5. Luz solar direta ou outro calor radiante sobre a superfície da placa. Certifique-se de que a iluminação do teto não esteja aquecendo a superfície.
6. Variações no gradiente vertical de temperatura entre o inverno e o verão. Se possível, saiba a temperatura do gradiente vertical no momento da calibração.
7. A placa não teve tempo suficiente para normalizar após o envio.
8. Uso impróprio de equipamento de inspeção ou uso de equipamento não calibrado.
9. Alteração da superfície resultante do desgaste.

Dicas de tecnologia
Como cada medição linear depende de uma superfície de referência precisa da qual as dimensões finais são tiradas, as placas de superfície fornecem o melhor plano de referência para inspeção e layout do trabalho antes da usinagem.

Controlar a planura da área local com uma tolerância mais rigorosa do que a planura geral garante uma mudança gradual no perfil de planura da superfície, minimizando assim os erros locais.