O granito é um tipo de rocha ígnea extraída por sua extrema resistência, densidade, durabilidade e resistência à corrosão.Mas o granito também é muito versátil – não serve apenas para quadrados e retângulos!Na verdade, trabalhamos regularmente com confiança com componentes de granito projetados em formas, ângulos e curvas de todas as variações - com excelentes resultados.
Através do nosso processamento de última geração, as superfícies cortadas podem ser excepcionalmente planas.Essas qualidades tornam o granito o material ideal para criar bases de máquinas e componentes de metrologia de tamanho e design personalizados.Granito é:
■ usinável
■ precisamente plano quando cortado e acabado
■ resistente à ferrugem
■ durável
■ duradouro
Os componentes do granito também são fáceis de limpar.Ao criar designs personalizados, certifique-se de escolher o granito por seus benefícios superiores.

PADRÕES / APLICAÇÕES DE ALTO DESGASTE
O granito utilizado pela ZHHIMG em nossos produtos de placas de superfície padrão possui alto teor de quartzo, o que proporciona maior resistência ao desgaste e danos.Nossas cores Superior Black têm baixas taxas de absorção de água, minimizando a possibilidade de seus medidores de precisão enferrujarem durante a fixação nas placas.As cores do granito oferecidas pela ZHHIMG resultam em menos brilho, o que significa menos cansaço visual para os usuários das placas.Escolhemos nossos tipos de granito considerando a expansão térmica, em um esforço para manter esse aspecto mínimo.

APLICATIVOS PERSONALIZADOS
Quando sua aplicação exige uma placa com formatos personalizados, inserções roscadas, ranhuras ou outras usinagens, você deve selecionar um material como Black Jinan Black.Este material natural oferece rigidez superior, excelente amortecimento de vibrações e usinabilidade aprimorada.

É importante notar que a cor por si só não é uma indicação das qualidades físicas da pedra.Em geral, a cor do granito está diretamente relacionada à presença ou ausência de minerais, o que pode não ter influência nas qualidades que constituem um bom material de placa superficial.Existem granitos rosa, cinza e preto que são excelentes para placas de superfície, bem como granitos pretos, cinza e rosa que são totalmente inadequados para aplicações de precisão.As características críticas do granito, no que se refere à sua utilização como material de chapa superficial, nada têm a ver com a cor e são as seguintes:
■ Rigidez (deflexão sob carga - indicada pelo Módulo de Elasticidade)
■ Dureza
■ Densidade
■ Resistência ao desgaste
■ Estabilidade
■ Porosidade

Testamos muitos materiais de granito e comparamos esses materiais.Finalmente chegamos ao resultado, o granito preto Jinan é o melhor material que já conhecemos.O granito preto indiano e o granito sul-africano são semelhantes ao granito preto Jinan, mas suas propriedades físicas são inferiores às do granito preto Jinan.A ZHHIMG continuará procurando mais materiais de granito no mundo e comparando suas propriedades físicas.

Para falar mais sobre o granito certo para o seu projeto, entre em contato conoscoinfo@zhhimg.com.

Diferentes fabricantes usam padrões diferentes.Existem muitos padrões no mundo.
Norma DIN, ASME B89.3.7-2013 ou Especificação Federal GGG-P-463c (Placas de Superfície de Granito) e assim por diante como base para suas especificações.

E podemos fabricar placa de inspeção de precisão de granito de acordo com suas necessidades.Bem-vindo a entrar em contato conosco se quiser saber mais informações sobre mais padrões.

A planicidade pode ser considerada como todos os pontos da superfície contidos em dois planos paralelos, o plano base e o plano do telhado.A medição da distância entre os planos é a planicidade geral da superfície.Essa medição de planicidade geralmente carrega uma tolerância e pode incluir uma designação de grau.

Por exemplo, as tolerâncias de planicidade para três classes padrão são definidas na especificação federal conforme determinado pela seguinte fórmula:
■ Grau de laboratório AA = (40 + diagonal quadrada/25) x 0,000001" (unilateral)
■ Grau de inspeção A = Grau de laboratório AA x 2
■ Sala de Ferramentas Grau B = Laboratório Grau AA x 4.

Para placas de superfície de tamanho padrão, garantimos tolerâncias de planicidade que excedem os requisitos desta especificação.Além da planicidade, a ASME B89.3.7-2013 e a Especificação Federal GGG-P-463c abordam tópicos incluindo: precisão de medição repetida, propriedades de materiais de granitos de placas de superfície, acabamento superficial, localização do ponto de suporte, rigidez, métodos aceitáveis ​​de inspeção, instalação de inserções roscadas, etc.

As placas de superfície de granito ZHHIMG e as placas de inspeção de granito atendem ou excedem todos os requisitos estabelecidos nesta especificação.Atualmente, não há especificação definidora para cantoneiras de granito, paralelos ou esquadros mestres.

E você pode encontrar as fórmulas para outros padrões emDOWNLOAD.

Primeiro, é importante manter o prato limpo.A poeira abrasiva transportada pelo ar é geralmente a maior fonte de desgaste em uma placa, pois tende a se incorporar nas peças de trabalho e nas superfícies de contato dos medidores.Em segundo lugar, cubra o prato para protegê-lo contra poeira e danos.A vida útil pode ser estendida cobrindo a placa quando não estiver em uso, girando a placa periodicamente para que uma única área não receba uso excessivo e substituindo as pastilhas de contato de aço na medição por pastilhas de metal duro.Além disso, evite colocar alimentos ou refrigerantes no prato.Observe que muitos refrigerantes contêm ácido carbônico ou fosfórico, que pode dissolver os minerais mais macios e deixar pequenos buracos na superfície.

Isso depende de como a placa está sendo usada.Se possível, recomendamos a limpeza da placa no início do dia (ou turno de trabalho) e novamente no final.Se a placa ficar suja, especialmente com fluidos oleosos ou pegajosos, provavelmente deverá ser limpa imediatamente.

Limpe a placa regularmente com líquido ou limpador de placa de superfície ZHHIMG Waterless.A escolha das soluções de limpeza é importante.Se for utilizado um solvente volátil (acetona, diluente de laca, álcool, etc.), a evaporação irá resfriar a superfície e distorcê-la.Neste caso, é necessário permitir que a placa se normalize antes de utilizá-la ou ocorrerão erros de medição.

A quantidade de tempo necessária para a placa normalizar irá variar com o tamanho da placa e a quantidade de resfriamento.Uma hora deve ser suficiente para pratos menores.Podem ser necessárias duas horas para pratos maiores.Se for usado um limpador à base de água, também haverá algum resfriamento evaporativo.

A placa também reterá água, podendo causar ferrugem nas peças metálicas em contato com a superfície.Alguns produtos de limpeza também deixam um resíduo pegajoso depois de secos, o que atrai a poeira transportada pelo ar e, na verdade, aumenta o desgaste, em vez de diminuí-lo.

Isto depende do uso da placa e do ambiente.Recomendamos que uma nova placa ou acessório de granito de precisão receba uma recalibração completa dentro de um ano após a compra.Se a placa de superfície de granito sofrer muito uso, pode ser aconselhável reduzir esse intervalo para seis meses.A inspeção mensal para erros de medição repetidos usando um nível eletrônico ou dispositivo semelhante mostrará quaisquer pontos de desgaste em desenvolvimento e leva apenas alguns minutos para ser realizada.Depois que os resultados da primeira recalibração forem determinados, o intervalo de calibração poderá ser estendido ou reduzido conforme permitido ou exigido pelo seu sistema de qualidade interno.

Podemos oferecer serviços para ajudá-lo a inspecionar e calibrar sua placa de superfície de granito.

Existem várias causas possíveis para variações entre calibrações:

• A superfície foi lavada com uma solução quente ou fria antes da calibração e não teve tempo suficiente para normalizar
• A placa está apoiada incorretamente
• Mudança de temperatura
• Rascunhos
• Luz solar direta ou outro calor radiante na superfície da placa.Certifique-se de que a iluminação superior não esteja aquecendo a superfície
• Variações no gradiente vertical de temperatura entre o inverno e o verão (se possível, conheça o gradiente vertical de temperatura no momento em que a calibração é realizada.)
• A placa não teve tempo suficiente para normalizar após o envio
• Uso inadequado de equipamentos de inspeção ou uso de equipamentos não calibrados
• Mudança de superfície resultante do desgaste

Quantos tipos de furos no granito de precisão?

Slots em componentes de granito de precisão

Para muitas fábricas, salas de inspeção e laboratórios, as placas de superfície de granito de precisão são utilizadas como base para medições precisas.Como cada medição linear depende de uma superfície de referência precisa a partir da qual as dimensões finais são obtidas, as placas de superfície fornecem o melhor plano de referência para inspeção de trabalho e layout antes da usinagem.Eles também são bases ideais para fazer medições de altura e medir superfícies.Além disso, um alto grau de planicidade, estabilidade, qualidade geral e acabamento os tornam uma boa escolha para a montagem de sistemas sofisticados de medição mecânica, eletrônica e óptica.Para qualquer um destes processos de medição, é imperativo manter as placas de superfície calibradas.

Repetir medições e planicidade

Tanto a planicidade quanto as medições repetidas são essenciais para garantir uma superfície precisa.A planicidade pode ser considerada como todos os pontos da superfície contidos em dois planos paralelos, o plano base e o plano do telhado.A medição da distância entre os planos é a planicidade geral da superfície.Essa medição de planicidade geralmente carrega uma tolerância e pode incluir uma designação de grau.

As tolerâncias de planicidade para três classes padrão são definidas na especificação federal conforme determinado pela seguinte fórmula:

Padrão DIN, Padrão GB, Padrão ASME, Padrão JJS... país diferente com suporte diferente...

Mais detalhes sobre o padrão.

Além da planicidade, a repetibilidade deve ser garantida.Uma medição repetida é uma medição de áreas de planicidade locais.É uma medição feita em qualquer lugar da superfície de uma placa que será repetida dentro da tolerância declarada.Controlar a planicidade da área local com uma tolerância mais restrita do que a planicidade geral garante uma mudança gradual no perfil de planicidade da superfície, minimizando assim os erros locais.

Para garantir que uma placa de superfície atenda às especificações de planicidade e medição repetida, os fabricantes de placas de superfície de granito devem usar a Especificação Federal GGG-P-463c como base para suas especificações.Esta norma aborda precisão de medição repetida, propriedades do material da placa de superfície de granito, acabamento superficial, localização do ponto de suporte, rigidez, métodos aceitáveis ​​de inspeção e instalação de insertos roscados.

Verificando a precisão da placa

Seguindo algumas orientações simples, um investimento em uma placa de superfície de granito deve durar muitos anos.Dependendo do uso da placa, do ambiente da oficina e da precisão necessária, a frequência de verificação da precisão da placa de superfície varia.Uma regra geral é que uma nova placa receba uma recalibração completa dentro de um ano após a compra.Se a placa for utilizada com frequência, é aconselhável diminuir esse intervalo para seis meses.

Antes que uma placa de superfície se desgaste além da especificação de planicidade geral, ela apresentará postes desgastados ou ondulados.A inspeção mensal para erros de medição repetida usando um medidor de leitura repetida identificará pontos de desgaste.Um medidor de leitura repetida é um instrumento de alta precisão que detecta erros locais e pode ser exibido em um amplificador eletrônico de alta ampliação.

Um programa de inspeção eficaz deve incluir verificações regulares com um autocolimador, fornecendo calibração real da planicidade geral rastreável ao Instituto Nacional de Padrões e Tecnologia (NIST).Periodicamente, é necessária uma calibração abrangente pelo fabricante ou por uma empresa independente.

Variações entre calibrações

Em alguns casos, existem variações entre as calibrações da placa de superfície.Às vezes, fatores como alterações na superfície resultantes de desgaste, uso incorreto de equipamentos de inspeção ou uso de equipamentos não calibrados podem ser responsáveis ​​por essas variações.Os dois fatores mais comuns, entretanto, são temperatura e suporte.

Uma das variáveis ​​mais importantes é a temperatura.Por exemplo, a superfície pode ter sido lavada com uma solução quente ou fria antes da calibração e não ter tido tempo suficiente para normalizar.Outras causas de mudança de temperatura incluem correntes de ar frio ou quente, luz solar direta, iluminação superior ou outras fontes de calor radiante na superfície da placa.

Também pode haver variações no gradiente vertical de temperatura entre o inverno e o verão.Em alguns casos, a placa não tem tempo suficiente para normalizar após o envio.É uma boa ideia registrar a temperatura do gradiente vertical no momento em que a calibração é realizada.

Outra causa comum para variação de calibração é uma placa apoiada incorretamente.Uma placa de superfície deve ser apoiada em três pontos, idealmente localizados a 20% do comprimento das extremidades da placa.Dois suportes devem estar localizados a 20% da largura dos lados longos e o suporte restante deve estar centralizado.

Apenas três pontos podem repousar solidamente em qualquer coisa que não seja uma superfície de precisão.A tentativa de apoiar a placa em mais de três pontos fará com que a placa receba suporte de várias combinações de três pontos, que não serão os mesmos três pontos nos quais foi apoiada durante a produção.Isto introduzirá erros à medida que a placa se desvia para se adaptar ao novo arranjo de suporte.Considere o uso de suportes de aço com vigas de suporte projetadas para se alinharem com os pontos de suporte adequados.Suportes para esta finalidade geralmente estão disponíveis no fabricante da placa de superfície.

Se a placa estiver devidamente apoiada, o nivelamento preciso só será necessário se a aplicação assim o especificar.O nivelamento não é necessário para manter a precisão de uma placa devidamente apoiada.

Prolongue a vida útil da placa

Seguir algumas orientações reduzirá o desgaste em uma placa de superfície de granito e, em última análise, prolongará sua vida útil.

Primeiro, é importante manter o prato limpo.A poeira abrasiva transportada pelo ar é geralmente a maior fonte de desgaste em uma placa, pois tende a se incorporar nas peças de trabalho e nas superfícies de contato dos medidores.

Também é importante cobrir as placas para protegê-las contra poeira e danos.A vida útil pode ser prolongada cobrindo a placa quando não estiver em uso.

Gire a placa periodicamente para que uma única área não receba uso excessivo.Além disso, é recomendado substituir as pastilhas de contato de aço na medição por pastilhas de metal duro.

Evite colocar alimentos ou refrigerantes no prato.Muitos refrigerantes contêm ácido carbônico ou fosfórico, que pode dissolver os minerais mais macios e deixar pequenos buracos na superfície.

Onde relançar

Quando uma placa de superfície de granito precisar de recapeamento, considere se esse serviço deve ser realizado no local ou nas instalações de calibração.É sempre preferível que a placa seja recolocada na fábrica ou em uma instalação dedicada.Se, no entanto, a placa não estiver muito desgastada, geralmente dentro de 0,001 polegada da tolerância exigida, ela poderá ser recapeada no local.Se uma placa estiver desgastada a ponto de ficar mais de 0,001 polegada fora da tolerância, ou se estiver muito esburacada ou cortada, ela deverá ser enviada à fábrica para retificação antes de ser recolocada.

Uma instalação de calibração possui o equipamento e a configuração de fábrica que fornecem as condições ideais para a calibração adequada da placa e retrabalho, se necessário.

Deve-se ter muito cuidado ao selecionar um técnico de calibração e recapeamento no local.Solicite o credenciamento e verifique se o equipamento que o técnico utilizará possui calibração rastreável.A experiência também é um fator importante, pois leva muitos anos para aprender como lapidar corretamente o granito de precisão.

As medições críticas começam com uma placa de superfície de granito de precisão como base.Ao garantir uma referência confiável usando uma placa de superfície devidamente calibrada, os fabricantes têm uma das ferramentas essenciais para medições confiáveis ​​e peças de melhor qualidade.Q

Lista de verificação para variações de calibração

1. A superfície foi lavada com uma solução quente ou fria antes da calibração e não teve tempo suficiente para normalizar.

2. A placa está apoiada incorretamente.

3. Mudança de temperatura.

4. Rascunhos.

5. Luz solar direta ou outro calor radiante na superfície da placa.Certifique-se de que a iluminação superior não esteja aquecendo a superfície.

6. Variações no gradiente vertical de temperatura entre o inverno e o verão.Se possível, conheça a temperatura do gradiente vertical no momento em que a calibração é realizada.

7. A placa não teve tempo suficiente para normalizar após o envio.

8. Uso inadequado de equipamentos de inspeção ou uso de equipamentos não calibrados.

9. Alteração da superfície resultante do desgaste.

Dicas técnicas

• Como cada medição linear depende de uma superfície de referência precisa a partir da qual as dimensões finais são obtidas, as placas de superfície fornecem o melhor plano de referência para inspeção de trabalho e layout antes da usinagem.
• Controlar a planicidade da área local com uma tolerância mais restrita do que a planicidade geral garante uma mudança gradual no perfil de planicidade da superfície, minimizando assim os erros locais.
• Um programa de inspeção eficaz deve incluir verificações regulares com um autocolimador, proporcionando uma calibração real da planicidade geral rastreável à Autoridade Nacional de Inspeção.

Dentre as partículas minerais que compõem o granito, mais de 90% são feldspato e quartzo, sendo o feldspato o maior.O feldspato é frequentemente branco, cinza e vermelho-carne, e o quartzo é em sua maioria incolor ou branco acinzentado, que constituem a cor básica do granito.O feldspato e o quartzo são minerais duros e difíceis de mover com uma faca de aço.Quanto às manchas escuras do granito, principalmente a mica preta, existem alguns outros minerais.Embora a biotita seja relativamente macia, sua capacidade de resistir ao estresse não é fraca e, ao mesmo tempo, possui uma pequena quantidade no granito, muitas vezes inferior a 10%.Esta é a condição material em que o granito é particularmente forte.

Outra razão pela qual o granito é forte é que suas partículas minerais estão fortemente ligadas umas às outras e incorporadas umas nas outras.Os poros frequentemente representam menos de 1% do volume total da rocha.Isto dá ao granito a capacidade de resistir a fortes pressões e não é facilmente penetrado pela umidade.

Os componentes do granito são feitos de pedra sem ferrugem, resistência a ácidos e álcalis, boa resistência ao desgaste e longa vida útil, sem manutenção especial.Componentes de precisão de granito são usados ​​principalmente em ferramentas da indústria de máquinas.Portanto, são chamados de componentes de precisão de granito ou componentes de granito.As características dos componentes de precisão do granito são basicamente as mesmas das plataformas de granito.Introdução às ferramentas e medição de componentes de precisão de granito: A usinagem de precisão e a tecnologia de microusinagem são importantes direções de desenvolvimento da indústria de fabricação de máquinas e se tornaram um indicador importante para medir o nível de alta tecnologia.O desenvolvimento de tecnologia de ponta e da indústria de defesa é inseparável da usinagem de precisão e da tecnologia de microusinagem.Os componentes do granito podem deslizar suavemente na medição, sem estagnação.Medição da superfície de trabalho, arranhões gerais não afetam a precisão da medição.Os componentes de granito precisam ser projetados e produzidos de acordo com as necessidades da demanda.

Campo de aplicação:

Como todos sabemos, cada vez mais máquinas e equipamentos estão escolhendo componentes de granito de precisão.

Componentes de granito são usados ​​para movimento dinâmico, motores lineares, cmm, cnc, máquina a laser...

bem-vindo para entrar em contato conosco para obter mais informações.

Dispositivos de medição de granito e componentes mecânicos de granito são feitos de granito Jinan Black de alta qualidade.Devido à sua alta precisão, longa duração, boa estabilidade e resistência à corrosão, eles têm sido cada vez mais utilizados na inspeção de produtos da indústria moderna e em áreas científicas como mecânica aeroespacial e pesquisas científicas.

Vantagens

---- Duas vezes mais duro que o ferro fundido;

----Mudanças mínimas de dimensão são devidas a mudanças de temperatura;

---- Livre de torcer, então não há interrupção do trabalho;

---- Livre de rebarbas ou saliências devido à estrutura de grãos finos e aderência insignificante, o que garante o alto grau de planicidade ao longo de uma longa vida útil e não causa danos a outras peças ou instrumentos ；

---- Operação sem problemas para uso com materiais magnéticos;

---- Longa vida e sem ferrugem, resultando em baixos custos de manutenção.

As placas de superfície de granito de precisão são lapidadas com precisão até um alto padrão de planicidade para obter precisão e são usadas como base para a montagem de sofisticados sistemas de medição mecânica, eletrônica e óptica.

Algumas das características únicas da placa de superfície de granito:

Uniformidade na Dureza;

Preciso sob condições de carga;

Absorvente de vibração;

Fácil de limpar;

Resistente ao envoltório;

Baixa Porosidade;

Não abrasivo;

Não magnético

Vantagens da placa de superfície de granito

Primeiro, a rocha após um longo período de envelhecimento natural, estrutura uniforme, coeficiente mínimo, a tensão interna desaparece completamente, não deformada, então a precisão é alta.

Em segundo lugar, não haverá arranhões, não sob condições de temperatura constante, à temperatura ambiente também pode manter a precisão da medição de temperatura.

Terceiro, não é magnetização, a medição pode ser um movimento suave, sem sensação de rangido, não afetado pela umidade, o avião é fixo.

Quarto, a rigidez é boa, a dureza é alta, a resistência à abrasão é forte.

Cinco, não tem medo de erosão líquida ácida e alcalina, não enferruja, não precisa pintar óleo, não é fácil de micropoeira pegajosa, manutenção, fácil de manter, longa vida útil.

Por que escolher a base de granito em vez da base da máquina em ferro fundido?

1. A base da máquina de granito pode manter maior precisão do que a base da máquina de ferro fundido.a base da máquina em ferro fundido é facilmente afetada pela temperatura e umidade, mas a base da máquina em granito não;

2. Com o mesmo tamanho da base da máquina de granito e da base de ferro fundido, a base da máquina de granito é mais econômica do que o ferro fundido;

3. A base especial da máquina em granito é mais fácil de terminar do que a base da máquina em ferro fundido.

As placas de superfícies de granito são instrumentos fundamentais nos laboratórios de inspeção em todo o país.A superfície calibrada e extremamente plana de uma placa de superfície permite que os inspetores a utilizem como base para inspeções de peças e calibração de instrumentos.Sem a estabilidade proporcionada pelas placas de superfície, muitas das peças com tolerâncias rigorosas em vários campos tecnológicos e médicos seriam muito mais difíceis, se não impossíveis, de fabricar corretamente.É claro que, para usar um bloco de superfície de granito para calibrar e inspecionar outros materiais e ferramentas, a precisão do próprio granito deve ser avaliada.Os usuários podem calibrar uma placa de superfície de granito para garantir sua precisão.

Limpe a placa de superfície de granito antes da calibração.Despeje uma pequena quantidade de limpador de superfície em um pano limpo e macio e limpe a superfície do granito.Seque imediatamente o limpador da placa de superfície com um pano seco.Não deixe o líquido de limpeza secar ao ar.

Coloque um medidor de repetição no centro da placa de superfície de granito.

Zere o medidor de repetição na superfície da placa de granito.

Mova o medidor lentamente pela superfície do granito.Observe o indicador do medidor e registre os picos de quaisquer variações de altura à medida que você move o instrumento pela placa.

Compare a variação de planicidade na superfície da placa com as tolerâncias da sua placa de superfície, que varia de acordo com o tamanho da placa e o grau de planicidade do granito.Consulte a especificação federal GGG-P-463c (consulte Recursos) para determinar se sua placa atende aos requisitos de planicidade para seu tamanho e grau.A variação entre o ponto mais alto da placa e o ponto mais baixo da placa é a medida da sua planicidade.

Verifique se as maiores variações de profundidade na superfície da placa estão dentro das especificações de repetibilidade para uma placa desse tamanho e classe.Consulte a especificação federal GGG-P-463c (consulte Recursos) para determinar se sua placa atende aos requisitos de repetibilidade para seu tamanho.Rejeite a placa de superfície se mesmo um único ponto falhar nos requisitos de repetibilidade.

Pare de usar uma placa de superfície de granito que não atenda aos requisitos federais.Devolva a placa ao fabricante ou a uma empresa de revestimento de granito para que o bloco seja polido novamente para atender às especificações.

Dica

Realize calibrações formais pelo menos uma vez por ano, embora as placas de superfície de granito com uso intenso devam ser calibradas com mais frequência.

A calibração formal e registrável em ambientes de fabricação ou inspeção é frequentemente conduzida pela garantia de qualidade ou por um fornecedor externo de serviços de calibração, embora qualquer pessoa possa usar um medidor de medição repetido para verificar informalmente uma placa de superfície antes do uso.

A história inicial das placas de superfície de granito

Antes da Segunda Guerra Mundial, os fabricantes usavam placas de superfície de aço para inspeção dimensional de peças.Durante a Segunda Guerra Mundial, a necessidade de aço aumentou dramaticamente e muitas placas de superfície de aço foram derretidas.Foi necessária uma substituição e o granito tornou-se o material de escolha devido às suas propriedades metrológicas superiores.

Várias vantagens do granito sobre o aço tornaram-se evidentes.O granito é mais duro, embora mais frágil e sujeito a lascas.Você pode lapidar o granito até obter um nivelamento muito maior e mais rápido do que o aço.O granito também possui a propriedade desejável de menor expansão térmica em comparação ao aço.Além disso, se uma placa de aço precisasse de reparo, ela teria que ser raspada manualmente por artesãos que também aplicariam suas habilidades na reconstrução de máquinas-ferramenta.

Como observação lateral, algumas placas de superfície de aço ainda estão em uso hoje.

Propriedades metrológicas de placas de granito

O granito é uma rocha ígnea formada por erupções vulcânicas.Em comparação, o mármore é calcário metamorfoseado.Para uso metrológico, o granito selecionado deve atender aos requisitos específicos descritos na Especificação Federal GGG-P-463c, doravante denominada Fed Specs, e especificamente, Parte 3.1 3.1 Entre as Fed Specs, o granito deve ter uma textura de granulação fina a média.

O granito é um material duro, mas sua dureza varia por diversos motivos.Um técnico experiente em placas de granito pode estimar a dureza pela sua cor, que é uma indicação do seu conteúdo de quartzo.A dureza do granito é uma propriedade definida em parte pela quantidade de quartzo e falta de mica.Os granitos vermelhos e rosa tendem a ser os mais duros, os cinzas são de dureza média e os pretos são os mais macios.

O Módulo de Elasticidade de Young é usado para expressar a flexibilidade ou indicação da dureza da pedra.O granito rosa tem em média 3 a 5 pontos na escala, os cinzas 5 a 7 pontos e os pretos 7 a 10 pontos.Quanto menor o número, mais duro tende a ser o granito.Quanto maior o número, mais macio e flexível é o granito.É importante conhecer a dureza do Granito na hora de escolher a espessura necessária para os graus de tolerância e o peso das peças e bitolas colocadas sobre ele.

Antigamente, quando existiam maquinistas de verdade, conhecidos por seus livretos de tabelas trigonométricas nos bolsos das camisas, o granito preto era considerado “O melhor”.O Melhor definido como o tipo que oferece maior resistência ao desgaste ou é mais duro.Uma desvantagem é que os granitos mais duros tendem a lascar ou amassar mais facilmente.Os maquinistas estavam tão convencidos de que o granito preto era o melhor que alguns fabricantes de granito rosa os tingiram de preto.

Eu testemunhei pessoalmente uma placa que caiu de uma empilhadeira quando foi retirada do armazenamento.O prato caiu no chão e se partiu em dois revelando a verdadeira cor rosa.Tenha cuidado ao planejar uma compra de granito preto fora da China.Recomendamos que você desperdice seu dinheiro de alguma outra forma.Uma placa de granito pode variar em dureza dentro de si.Uma faixa de quartzo pode ser muito mais dura que o resto da placa de superfície.Uma camada de gabro preto pode tornar a área muito mais macia.Técnicos de reparo de placas de superfície bem treinados e experientes sabem como lidar com essas áreas moles.

Classes de placas de superfície

Existem quatro tipos de placas de superfície.Grau de laboratório AA e A, grau de inspeção de sala B e o quarto é grau de oficina.As classes AA e A são as mais planas, com tolerâncias de planicidade melhores que 0,00001 pol. para uma placa de classe AA.As classes de oficina são as menos planas e, como o nome sugere, destinam-se ao uso em salas de ferramentas.Enquanto o Grau AA, o Grau A e o Grau B são destinados ao uso em um laboratório de inspeção ou controle de qualidade.

PTeste de Roper para calibração de placa de superfície

Sempre disse aos meus clientes que posso tirar qualquer criança de 10 anos da minha igreja e ensiná-la em apenas alguns dias como testar uma placa.Não é difícil.Requer alguma técnica para realizar a tarefa rapidamente, técnicas que se aprendem com o tempo e muita repetição.Devo informá-lo, e não posso enfatizar o suficiente, Fed Spec GGG-P-463c NÃO É um procedimento de calibração!Mais sobre isso mais tarde.

A calibração das verificações de planicidade geral (painel médio) e repetibilidade (desgaste localizado) é obrigatória de acordo com as especificações do Fed.A única exceção é com placas pequenas onde a repetibilidade é apenas necessária.

Além disso, e tão crítico quanto os outros testes, é o teste de gradientes térmicos.(Veja Delta T abaixo)

figura 1

O teste de planicidade possui 4 métodos aprovados.Níveis eletrônicos, autocolimação, laser e um dispositivo conhecido como localizador de avião.Utilizamos apenas níveis eletrônicos porque são o método mais preciso e rápido por vários motivos.

Lasers e autocolimadores usam um feixe de luz muito direto como referência.Faz-se uma medição de retilineidade de uma placa superficial de granito comparando a variação da distância entre a placa superficial e o feixe de luz.Ao pegar um feixe de luz direto, incidindo-o sobre um alvo refletor enquanto move o alvo refletor para baixo da placa de superfície, a distância entre o feixe emitido e o feixe de retorno é uma medida de retilineidade.

Aqui está o problema com este método.O alvo e a fonte são afetados por vibração, temperatura ambiente, alvo menos plano ou riscado, contaminação do ar e movimento do ar (correntes).Tudo isso contribui com componentes adicionais de erro.Além disso, a contribuição do erro do operador nas verificações com um autocolimador é maior.

Um usuário experiente de autocolimador pode fazer medições muito precisas, mas ainda enfrenta problemas com a consistência das leituras, especialmente em distâncias mais longas, pois os reflexos tendem a se ampliar ou ficar levemente borrados.Além disso, um alvo menos que perfeitamente plano e um longo dia olhando através da lente produzem erros adicionais.

Um dispositivo localizador de avião é simplesmente bobo.Este dispositivo usa um feixe de luz um tanto reto (em comparação com um feixe de luz colimado ou laser extremamente reto) como referência.Não apenas o dispositivo mecânico usa um indicador normalmente com resolução de apenas 20 u Polegadas, mas a retilinidade da barra e materiais diferentes aumentam significativamente os erros de medição.Em nossa opinião, embora o método seja aceitável, nenhum laboratório competente jamais utilizaria um dispositivo de localização de avião como instrumento de inspeção final.

Os níveis eletrônicos usam a gravidade como referência.Os níveis eletrônicos diferenciais não são afetados pela vibração.Eles têm uma resolução tão baixa quanto 0,1 segundo de arco e as medições são rápidas, precisas e há muito pouca contribuição de erro por parte de um operador experiente.Nem os localizadores de planos nem os autocolimadores fornecem gráficos topográficos gerados por computador (Figura 1) ou isométricos (Figura 2) da superfície.

Figura 2

Um nivelamento adequado do teste de superfície

O nivelamento adequado do teste de superfície é uma parte tão importante deste artigo que eu deveria tê-lo colocado no início.Como afirmado anteriormente, Fed Spec.GGG-p-463c NÃO É um método de calibração.Ele serve como um guia para muitos aspectos do granito de grau metrológico cujo comprador pretendido é qualquer Agência do Governo Federal, e isso inclui os métodos de teste e tolerâncias ou graus.Se um contratante alegar que aderiu às especificações do Fed, o valor de uniformidade será determinado pelo Método Moody.

Moody foi um sujeito da década de 50 que desenvolveu um método matemático para determinar a planicidade geral e levar em conta a orientação das linhas testadas, independentemente de estarem suficientemente próximas no mesmo plano.Nada mudou.A Allied Signal tentou melhorar o método matemático, mas concluiu que as diferenças eram tão pequenas que não valia a pena o esforço.

Se um empreiteiro de placas de superfície usa níveis eletrônicos ou laser, ele usa um computador para auxiliá-lo nos cálculos.Sem assistência do computador, o técnico que utiliza a autocolimação deve calcular as leituras manualmente.Na realidade, eles não o fazem.Demora muito e, francamente, pode ser muito desafiador.Em um teste de planicidade usando o Método Moody, o técnico testa oito linhas em uma configuração Union Jack quanto à retilinidade.

O método temperamental

O Método Moody é uma forma matemática de determinar se as oito linhas estão no mesmo plano.Caso contrário, você terá apenas 8 linhas retas que podem ou não estar no mesmo plano ou próximas dele.Além disso, um empreiteiro que afirma aderir às especificações do Fed e usa autocolimação, eledevegerar oito páginas de dados.Uma página para cada linha verificada para comprovar seu teste, reparo ou ambos.Caso contrário, o empreiteiro não tem ideia de qual é o valor real da planicidade.

Tenho certeza de que se você é um daqueles que calibra suas placas por um empreiteiro usando autocolimação, você nunca viu essas páginas!A Figura 3 é uma amostra deapenas umpágina de oito necessária para calcular a planicidade geral.Uma indicação dessa ignorância e malícia é se o seu relatório contém bons números arredondados.Por exemplo, 200, 400, 650, etc. Um valor calculado corretamente é um número real.Por exemplo 325,4 u In.Quando o empreiteiro utiliza o Método Moody de cálculos e o técnico calcula os valores manualmente, você deverá receber oito páginas de cálculos e um gráfico isométrico.O gráfico isométrico mostra as diferentes alturas ao longo das diferentes linhas e a distância que separa os pontos de interseção selecionados.

Figura 3(São necessárias oito páginas como esta para calcular a planicidade manualmente. Certifique-se de perguntar por que você não está conseguindo isso se o seu empreiteiro usa autocolimação!)

Figura 4

Os técnicos do medidor dimensional usam níveis diferenciais (Figura 4) como dispositivos preferenciais para medir as mínimas mudanças na angularidade de estação de medição para estação.Os níveis têm resolução de até 0,1 segundos de arco (5 u polegadas usando trenó de 4 ″) são extremamente estáveis, não são afetados por vibrações, distâncias medidas, correntes de ar, fadiga do operador, contaminação do ar ou qualquer um dos problemas inerentes a outros dispositivos .Adicione o auxílio do computador e a tarefa se torna relativamente rápida, gerando gráficos topográficos e isométricos comprovando a verificação e, principalmente, o reparo.

Um teste de repetibilidade adequado

A leitura repetida ou repetibilidade é o teste mais importante.O equipamento que utilizamos para realizar o teste de repetibilidade é um dispositivo de leitura repetida, um LVDT e um amplificador necessário para leituras de alta resolução.Definimos o amplificador LVDT para uma resolução mínima de 10 u Polegadas ou 5 u Polegadas para placas de alta precisão.

Usar um indicador mecânico com resolução de apenas 20 u Polegadas é inútil se você estiver tentando testar um requisito de repetibilidade de 35 u Polegadas.Os indicadores têm uma incerteza de 40 polegadas!A configuração de leitura repetida imita uma configuração de medidor de altura/peça.

A repetibilidade NÃO É o mesmo que a planicidade geral (Plano Médio).Gosto de pensar na repetibilidade do granito vista como uma medição de raio consistente.

Figura 5

Se você testar a repetibilidade de uma bola redonda, terá demonstrado que o raio da bola não mudou.(O perfil ideal de uma placa devidamente reparada tem uma forma de coroa convexa.) Contudo, é evidente que a bola não é plana.Bem, mais ou menos.Em uma distância extremamente curta, é plano.Como a maior parte do trabalho de inspeção envolve um medidor de altura muito próximo da peça, a repetibilidade torna-se a propriedade mais crítica de uma placa de granito.É mais importante que a planicidade geral, a menos que o usuário esteja verificando a planicidade de uma peça longa.

Certifique-se de que seu contratante realize um teste de leitura repetida.Uma placa pode ter uma leitura repetida significativamente fora da tolerância, mas ainda assim passar no teste de planicidade!Surpreendentemente, um laboratório pode obter credenciamento em testes que não incluam um teste de repetição de leitura.Um laboratório que não consegue consertar ou não é muito bom em consertar prefere realizar apenas testes de planicidade.O nivelamento raramente muda, a menos que você mova a placa.

O teste de leitura repetida é o mais fácil de testar, mas o mais difícil de conseguir durante a lapidação.Certifique-se de que seu empreiteiro possa restaurar a repetibilidade sem “deformar” a superfície ou deixar ondas na superfície.

Teste Delta T

Este teste envolve medir a temperatura REAL da pedra em sua superfície superior e inferior e calcular a diferença, Delta T, para relatório no certificado.

É importante saber que o coeficiente médio de dilatação térmica do granito é de 3,5 uIn/Polegada/grau.O efeito da temperatura ambiente e da umidade em uma placa de granito é insignificante.No entanto, uma placa de superfície pode sair da tolerância ou às vezes melhorar mesmo se estiver em um Delta T de 0,3 a 0,5 graus F. É necessário saber se o Delta T está dentro de 0,12 graus F de onde o diferencial da última calibração .

Também é importante saber que a superfície de trabalho de uma placa migra em direção ao calor.Se a temperatura superior for mais quente que a inferior, a superfície superior sobe.Se o fundo estiver mais quente, o que é raro, a superfície superior afunda.Não é suficiente para um gerente ou técnico de qualidade saber que a placa é plana e repetível no momento da calibração ou reparo, mas sim qual era o Delta T no momento do teste de calibração final.Em situações críticas, um usuário pode, medindo ele mesmo o Delta T, determinar se uma placa saiu da tolerância devido apenas a variações do Delta T.Felizmente, o granito leva muitas horas ou até dias para se aclimatar ao ambiente.Pequenas flutuações na temperatura ambiente ao longo do dia não afetarão isso.Por estas razões, não informamos a temperatura ou umidade ambiente de calibração porque os efeitos são insignificantes.

Desgaste da placa de granito

Embora o granito seja mais duro que as placas de aço, o granito ainda desenvolve manchas baixas na superfície.O movimento repetitivo de peças e medidores na placa de superfície é a maior fonte de desgaste, especialmente se a mesma área estiver em uso constante.Sujeira e pó de esmerilamento que permanecem na superfície de uma placa aceleram o processo de desgaste à medida que ficam entre as peças ou medidores e a superfície do granito.Ao mover peças e medidores em sua superfície, a poeira abrasiva geralmente é a causa de desgaste adicional.Eu recomendo fortemente a limpeza constante para reduzir o desgaste.Vimos desgaste nas placas causado pelas entregas diárias de pacotes da UPS colocadas em cima das placas!Essas áreas localizadas de desgaste afetam as leituras do teste de repetibilidade da calibração.Evite o desgaste limpando regularmente.

Limpeza de Placa de Granito

Para manter a placa limpa, use um pano anti-aderente para remover a areia.Basta pressionar bem levemente, para não deixar resíduos de cola.Um pano antiaderente bem usado faz um excelente trabalho ao coletar a poeira entre as limpezas.Não trabalhe no mesmo local.Mova sua configuração ao redor da placa, distribuindo o desgaste.Não há problema em usar álcool para limpar um prato, mas esteja ciente de que isso irá resfriar temporariamente a superfície.Água com um pouco de sabão é excelente.Os produtos de limpeza disponíveis no mercado, como o limpador Starrett, também são excelentes de usar, mas certifique-se de retirar todos os resíduos de sabão da superfície.

Reparação de placas de granito

Já deve estar evidente a importância de garantir que o empreiteiro da placa de superfície realize uma calibração competente.Os laboratórios do tipo “Clearing House” que oferecem programas “Faça tudo com uma ligação” raramente têm um técnico que possa fazer reparos.Mesmo que ofereçam reparos, nem sempre contam com um técnico com a experiência necessária quando a placa de superfície está significativamente fora da tolerância.

Se for informado que uma placa não pode ser reparada devido ao desgaste extremo, ligue para nós.Provavelmente conseguiremos fazer o reparo.

Nossos técnicos trabalham em um período de aprendizagem de um a um ano e meio com um Técnico Mestre em Placas de Superfície.Definimos um Técnico Mestre em Placas de Superfície como alguém que concluiu seu aprendizado e tem mais de dez anos de experiência adicional em calibração e reparo de placas de superfície.Nós da Dimensional Gauge temos três Técnicos Mestres em nossa equipe com mais de 60 anos de experiência combinados.Um de nossos Técnicos Mestres está sempre disponível para suporte e orientação quando surgirem situações difíceis.Todos os nossos técnicos têm experiência em calibrações de placas de superfície de todos os tamanhos, de pequeno a muito grande, em diversas condições ambientais, em diferentes setores e em grandes problemas de desgaste.

As especificações do Fed têm um requisito de acabamento específico de 16 a 64 Rugosidade Aritmética Média (AA).Preferimos um acabamento na faixa de 30-35 AA.Há rugosidade suficiente para garantir que as peças e os medidores se movam suavemente e não grudem ou torçam na placa de superfície.

Quando reparamos, inspecionamos a placa quanto à montagem e nivelamento adequados.Usamos um método de lapidação a seco, mas em casos de desgaste extremo que exija uma remoção substancial do granito, fazemos a lapidação úmida.Nossos técnicos fazem a limpeza sozinhos, são minuciosos, rápidos e precisos.Isso é importante porque o custo do serviço da placa de granito inclui o tempo de inatividade e a perda de produção.Um reparo competente é de suma importância e você nunca deve escolher um empreiteiro pelo preço ou conveniência.Alguns trabalhos de calibração exigem indivíduos altamente treinados.Nós temos isso.

Relatórios finais de calibração

Para cada reparo e calibração de placas de superfície, fornecemos relatórios profissionais detalhados.Nossos relatórios contêm uma quantidade significativa de informações críticas e pertinentes.Especificação do Fed.requer a maior parte das informações que fornecemos.Excluindo aqueles contidos em outros padrões de qualidade, como ISO/IEC-17025, o mínimo Fed.As especificações para relatórios são:

1. Tamanho em pés.(X'xX')

1. Cor
2. Estilo (refere-se a nenhuma borda de fixação ou a duas ou quatro bordas)
3. Módulo de elasticidade estimado
4. Tolerância média do plano (determinada por classe/tamanho)
5. Tolerância de leitura repetida (determinada pelo comprimento diagonal em polegadas)
6. Plano médio encontrado
7. Plano médio à esquerda
8. Repita a leitura conforme encontrada
9. Repita a leitura à esquerda
10. Delta T (diferencial de temperatura entre as superfícies superior e inferior)

Caso o técnico necessite realizar trabalhos de lapidação ou reparação da placa de superfície, o certificado de calibração é acompanhado de um gráfico topográfico ou isométrico para comprovar uma reparação válida.

Uma palavra sobre as acreditações ISO/IEC-17025 e os laboratórios que as possuem

Só porque um laboratório é credenciado em calibração de placas de superfície não significa necessariamente que ele saiba o que está fazendo e muito menos que o faça corretamente!Nem implica necessariamente que o laboratório possa reparar.Os organismos acreditadores não fazem distinção entre verificação ou calibração (reparo).Ae eu conheço um, talvez2organismos de acreditação que irãoLgravataAfita em volta do meu cachorro se eu pagasse dinheiro suficiente!É um fato triste.Já vi laboratórios obterem credenciamento realizando apenas um dos três testes exigidos.Além disso, tenho visto laboratórios serem credenciados com incertezas irrealistas e serem credenciados sem qualquer prova ou demonstração de como calcularam os valores.É tudo lamentável.

Soma

Você não pode subestimar o papel das placas de granito de precisão.A referência plana fornecida pelas placas de granito é a base sobre a qual você faz todas as outras medições.

Você pode utilizar os instrumentos de medição mais modernos, precisos e versáteis.No entanto, é difícil determinar medições precisas se a superfície de referência não for plana.Certa vez, um cliente em potencial me disse “bem, é simplesmente incrível!”Minha resposta: “OK, você está correto e definitivamente não pode justificar a vinda de especialistas para manter suas placas de superfície”.

O preço nunca é um bom motivo para escolher empreiteiros de placas de superfície.Compradores, contadores e um número perturbador de engenheiros de qualidade nem sempre entendem que a recertificação de placas de granito não é como a recertificação de um micrômetro, paquímetro ou DMM.

Alguns instrumentos requerem conhecimentos especializados e não um preço baixo.Depois de dizer isso, nossas tarifas são muito razoáveis.Principalmente por termos confiança de que realizamos o trabalho corretamente.Vamos muito além dos requisitos da ISO-17025 e das Especificações Federais em termos de valor agregado.

Base de granito de precisão pode melhorar o desempenho de máquinas-ferramenta

Os requisitos aumentam constantemente na engenharia mecânica em geral e na construção de máquinas-ferramenta em particular.Alcançar valores máximos de precisão e desempenho sem aumentar custos são desafios constantes para sermos competitivos.A base da máquina-ferramenta é um fator decisivo aqui.Portanto, cada vez mais fabricantes de máquinas-ferramentas confiam no granito.Devido aos seus parâmetros físicos, oferece vantagens claras que não podem ser alcançadas com aço ou concreto polimérico.

O granito é uma rocha dita vulcânica profunda e possui uma estrutura muito densa e homogênea com um coeficiente de expansão extremamente baixo, baixa condutividade térmica e alto amortecimento de vibrações.

Abaixo você descobrirá por que a opinião comum de que o granito é principalmente adequado apenas como base de máquina para máquinas de medição por coordenadas de alta qualidade está desatualizada e por que esse material natural como base de máquina-ferramenta é uma alternativa muito vantajosa ao aço ou ferro fundido, mesmo para alta -máquinas-ferramentas de precisão.

Podemos fabricar componentes de granito para movimento dinâmico, componentes de granito para motores lineares, componentes de granito para NDT, componentes de granito para raio X, componentes de granito para cmm, componentes de granito para cnc, precisão de granito para laser, componentes de granito para aeroespacial, componentes de granito para estágios de precisão ...

Alto valor agregado sem custos adicionais
A crescente utilização do granito na engenharia mecânica não se deve tanto ao aumento maciço do preço do aço.Pelo contrário, é porque o valor agregado para a máquina-ferramenta obtido com uma base de máquina feita de granito é possível com muito pouco ou nenhum custo extra.Isto é comprovado por comparações de custos de fabricantes de máquinas-ferramenta bem conhecidos na Alemanha e na Europa.

O ganho considerável em estabilidade termodinâmica, amortecimento de vibrações e precisão a longo prazo possibilitado pelo granito não pode ser alcançado com uma base de ferro fundido ou aço, ou apenas a um custo relativamente elevado.Por exemplo, os erros térmicos podem representar até 75% do erro total de uma máquina, sendo a compensação frequentemente tentada por software – com sucesso moderado.Devido à sua baixa condutividade térmica, o granito é a melhor base para precisão a longo prazo.

Com tolerância de 1 μm, o granito atende facilmente aos requisitos de planicidade conforme DIN 876 para o grau de precisão 00. Com valor 6 na escala de dureza de 1 a 10, é extremamente duro, e com peso específico de 2,8g /cm³ chega quase ao valor do alumínio.Isto também resulta em vantagens adicionais, como taxas de avanço mais altas, acelerações de eixo mais altas e uma extensão da vida útil da ferramenta para máquinas-ferramentas de corte.Assim, a mudança de uma base fundida para uma base de máquina de granito leva a máquina-ferramenta em questão para a classe de ponta em termos de precisão e desempenho – sem nenhum custo extra.

Pegada Ecológica Melhorada do Granito
Ao contrário de materiais como o aço ou o ferro fundido, a pedra natural não necessita de ser produzida com muita energia e com recurso a aditivos.Apenas quantidades relativamente pequenas de energia são necessárias para a extração e tratamento de superfície.Isto resulta numa pegada ecológica superior, que mesmo no final da vida útil de uma máquina ultrapassa a do aço como material.A cama de granito pode ser a base para uma nova máquina ou ser utilizada para fins completamente diferentes, como trituração para construção de estradas.

Também não há escassez de recursos para o granito.É uma rocha profunda formada a partir do magma da crosta terrestre.“Amadureceu” durante milhões de anos e está disponível em grandes quantidades como recurso natural em quase todos os continentes, incluindo toda a Europa.

Conclusão: As inúmeras vantagens demonstráveis ​​do granito em comparação com o aço ou o ferro fundido justificam a crescente vontade dos engenheiros mecânicos em utilizar este material natural como base para máquinas-ferramentas de alta precisão e alto desempenho.Informações detalhadas sobre as propriedades do granito, que são vantajosas para máquinas-ferramentas e engenharia mecânica, podem ser encontradas neste artigo adicional.

Uma medição repetida é uma medição de áreas de planicidade locais.A especificação Repetir Medição afirma que uma medição feita em qualquer lugar da superfície de uma placa será repetida dentro da tolerância declarada.O controle da planicidade da área local de forma mais rigorosa do que a planicidade geral garante uma mudança gradual no perfil de planicidade da superfície, minimizando assim os erros locais.

A maioria dos fabricantes, incluindo marcas importadas, aderem às especificações federais de tolerâncias gerais de planicidade, mas muitos ignoram as medições repetidas.Muitas das placas de baixo valor ou econômicas disponíveis no mercado hoje não garantem medições repetidas.Um fabricante que não garante medições repetidas NÃO está produzindo placas que atendam aos requisitos da ASME B89.3.7-2013 ou da Especificação Federal GGG-P-463c, ou DIN 876, GB, JJS...

Ambos são essenciais para garantir uma superfície de precisão para medições precisas.A especificação da planicidade por si só não é suficiente para garantir a precisão da medição.Tomemos como exemplo, uma placa de superfície 36 X 48 Grau de Inspeção A, que atende SOMENTE à especificação de planicidade de 0,000300". Se a peça sendo verificada ultrapassar vários picos e o medidor usado estiver em um ponto baixo, o erro de medição pode seja a tolerância total em uma área, 000300"!Na verdade, pode ser muito maior se o medidor estiver apoiado na encosta de uma inclinação.

Erros de 0,000600"-0,000800" são possíveis, dependendo da severidade da inclinação e do comprimento do braço do medidor sendo usado.Se esta placa tivesse uma especificação de medição repetida de 0,000050"FIR, então o erro de medição seria menor que 0,000050", independentemente de onde a medição fosse feita na placa.Outro problema, que geralmente surge quando um técnico não treinado tenta recapear uma placa no local, é o uso apenas de medições repetidas para certificar uma placa.

Os instrumentos usados ​​para verificar a repetibilidade NÃO são projetados para verificar a planicidade geral.Quando definidos como zero em uma superfície perfeitamente curva, eles continuarão a ler zero, seja essa superfície perfeitamente plana ou perfeitamente côncava ou convexa de 1/2"! Eles simplesmente verificam a uniformidade da superfície, não a planicidade. Apenas uma placa que atende tanto à especificação de planicidade quanto à especificação de medição repetida, realmente atende aos requisitos da ASME B89.3.7-2013 ou da Especificação Federal GGG-P-463c.

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Sim, mas só podem ser garantidos para um gradiente vertical de temperatura específico.Os efeitos da expansão térmica na placa podem facilmente causar uma alteração na precisão maior que a tolerância se houver uma alteração no gradiente.Em alguns casos, se a tolerância for suficientemente restrita, o calor absorvido pela iluminação superior pode causar uma mudança de gradiente suficiente ao longo de várias horas.

O granito tem um coeficiente de expansão térmica de aproximadamente 0,0000035 polegadas por polegada por 1°F.Como exemplo: Uma placa de superfície de 36" x 48" x 8" tem uma precisão de 0,000075" (1/2 grau AA) em um gradiente de 0°F, a parte superior e inferior têm a mesma temperatura.Se a parte superior da placa aquecer até o ponto em que é 1°F mais quente que a parte inferior, a precisão mudaria para 0,000275" convexa! Portanto, solicitar uma placa com uma tolerância mais restrita do que o Grau de Laboratório AA só deve ser considerado se existe controle climático adequado.

Uma placa de superfície deve ser apoiada em 3 pontos, idealmente localizados a 20% do comprimento das extremidades da placa.Dois suportes devem estar localizados a 20% da largura dos lados longos e o suporte restante deve estar centralizado.Apenas 3 pontos podem repousar solidamente em qualquer coisa que não seja uma superfície de precisão.

A placa deve ser apoiada nestes pontos durante a produção, e deve ser apoiada apenas nestes três pontos durante o uso.A tentativa de apoiar a placa em mais de três pontos fará com que a placa receba suporte de várias combinações de três pontos, que não serão os mesmos 3 pontos em que foi apoiada durante a produção.Isto introduzirá erros à medida que a placa se desvia para se adaptar ao novo arranjo de suporte.Todos os suportes de aço zhhimg possuem vigas de suporte projetadas para se alinharem com os pontos de suporte adequados.

Se a placa estiver devidamente apoiada, o nivelamento preciso só será necessário se a sua aplicação assim o exigir.O nivelamento não é necessário para manter a precisão de uma placa devidamente apoiada.

Por que escolher o granito paraBases de máquinaseComponentes de Metrologia?

A resposta é “sim” para quase todas as aplicações.As vantagens do granito incluem: Sem ferrugem ou corrosão, quase imune a empenamento, sem saliência de compensação quando cortado, maior vida útil, ação mais suave, maior precisão, praticamente não magnético, baixo coeficiente de expansão térmica e baixo custo de manutenção.

O granito é um tipo de rocha ígnea extraída por sua extrema resistência, densidade, durabilidade e resistência à corrosão.Mas o granito também é muito versátil – não serve apenas para quadrados e retângulos!Na verdade, a Starrett Tru-Stone trabalha regularmente com componentes de granito projetados em formas, ângulos e curvas de todas as variações - com excelentes resultados.

Através do nosso processamento de última geração, as superfícies cortadas podem ser excepcionalmente planas.Essas qualidades tornam o granito o material ideal para criar bases de máquinas e componentes de metrologia de tamanho e design personalizados.Granito é:

usinável
precisamente plano quando cortado e acabado
resistente à ferrugem
durável
duradouro
Os componentes do granito também são fáceis de limpar.Ao criar designs personalizados, certifique-se de escolher o granito por seus benefícios superiores.

PADRÕES/ APLICAÇÕES DE ALTO DESGASTE
O granito utilizado pela ZhongHui em nossos produtos de placas de superfície padrão possui alto teor de quartzo, o que proporciona maior resistência ao desgaste e danos.Nossas cores Superior Black e Crystal Pink têm baixas taxas de absorção de água, minimizando a possibilidade de seus medidores de precisão enferrujarem durante a fixação nas placas.As cores do granito oferecidas pela ZhongHui resultam em menos brilho, o que significa menos cansaço visual para os usuários das placas.Escolhemos nossos tipos de granito considerando a expansão térmica, em um esforço para manter esse aspecto mínimo.

APLICATIVOS PERSONALIZADOS
Quando sua aplicação exigir uma placa com formatos personalizados, inserções roscadas, ranhuras ou outras usinagens, você deverá selecionar um material como Black Diabase.Este material natural oferece rigidez superior, excelente amortecimento de vibrações e usinabilidade aprimorada.

Sim, se não estiverem muito desgastados.Nossa configuração e equipamentos de fábrica permitem as condições ideais para calibração adequada da placa e retrabalho, se necessário.Geralmente, se uma placa estiver dentro de 0,001" da tolerância exigida, ela poderá ser recapeada no local. Se uma placa estiver desgastada a ponto de ficar mais de 0,001" fora da tolerância, ou se estiver muito esburacada ou cortado, então ele precisará ser enviado à fábrica para retificação antes de ser recolocado.

Deve-se ter muito cuidado ao selecionar um técnico de calibração e recapeamento no local.Recomendamos que você tenha cuidado ao selecionar seu serviço de calibração.Solicite o credenciamento e verifique se o equipamento que o técnico irá utilizar possui calibração rastreável da Instituição Nacional de Inspeção.Leva muitos anos para aprender como lapidar corretamente o granito de precisão.

ZhongHui fornece resposta rápida nas calibrações realizadas em nossa fábrica.Envie suas placas para calibração, se possível.Sua qualidade e reputação dependem da precisão dos seus instrumentos de medição, incluindo placas de superfície!

Nossas placas de superfície pretas têm uma densidade significativamente maior e são até três vezes mais rígidas.Portanto, uma placa feita de preto não precisa ser tão espessa quanto uma placa de granito do mesmo tamanho para ter resistência igual ou maior à deflexão.Espessura reduzida significa menos peso e menores custos de envio.

Cuidado com outras pessoas que usam granito preto de qualidade inferior na mesma espessura.Conforme afirmado acima, as propriedades do granito, como madeira ou metal, variam de acordo com o material e a cor e não são um indicador preciso de rigidez, dureza ou resistência ao desgaste.Na verdade, muitos tipos de granito preto e diabásio são muito macios e não adequados para aplicações em placas de superfície.

Não. O equipamento especializado e o treinamento necessários para retrabalhar esses itens exigem que eles sejam devolvidos à fábrica para calibração e retrabalho.

Sim.A cerâmica e o granito possuem características semelhantes, e os métodos utilizados para calibrar e lapidar o granito também podem ser utilizados com peças cerâmicas.A cerâmica é mais difícil de lapidar do que o granito, resultando em um custo mais elevado.

Sim, desde que as inserções estejam rebaixadas abaixo da superfície.Se as pastilhas de aço estiverem niveladas ou acima do plano da superfície, elas deverão ser voltadas para baixo antes que a placa possa ser lapidada.Se necessário, podemos fornecer esse serviço.

Sim.Insertos de aço com a rosca desejada (inglesa ou métrica) podem ser colados com epóxi na placa nos locais desejados.ZhongHui usa máquinas CNC para fornecer os locais de inserção mais apertados dentro de +/- 0,005”.Para pastilhas menos críticas, nossa tolerância de localização para pastilhas roscadas é de ± 0,060". Outras opções incluem barras em T de aço e ranhuras em cauda de andorinha usinadas diretamente no granito.

As pastilhas devidamente coladas com epóxi de alta resistência e bom acabamento resistirão a uma grande força de torção e cisalhamento.Em um teste recente, usando insertos roscados de 3/8"-16, um laboratório de testes independente mediu a força necessária para puxar um inserto colado com epóxi de uma placa de superfície. Dez placas foram testadas. Dessas dez, em nove casos, o o granito fraturou primeiro. A carga média no ponto de falha foi de 10.020 libras para o granito cinza e de 12.310 libras para o preto. No único caso em que uma inserção se soltou da placa, a carga no ponto de falha foi de 12.990 libras. ! Se uma peça de trabalho formar uma ponte sobre a pastilha e um torque extremo for aplicado, é possível gerar força suficiente para fraturar o granito. Parcialmente por esse motivo, ZhongHui fornece diretrizes para o torque máximo seguro que pode ser aplicado nas pastilhas coladas com epóxi : https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Sim, mas apenas em nossa fábrica.Em nossa fábrica, podemos restaurar quase qualquer placa para a condição de “como nova”, geralmente por menos da metade do custo de substituição.As bordas danificadas podem ser remendadas cosmeticamente, ranhuras profundas, entalhes e buracos podem ser retificados e os suportes anexados podem ser substituídos.Além disso, podemos modificar sua placa para aumentar sua versatilidade, adicionando pastilhas de aço sólido ou rosqueado e ranhuras de corte ou lábios de fixação, de acordo com suas especificações.

Por que escolher o Granito?
O granito é um tipo de rocha ígnea formada na Terra há milhões de anos.A composição da rocha ígnea continha muitos minerais, como o quartzo, que é extremamente duro e resistente ao desgaste.Além da dureza e resistência ao desgaste, o granito tem aproximadamente metade do coeficiente de expansão do ferro fundido.Como seu peso volumétrico é aproximadamente um terço do ferro fundido, o granito é mais fácil de manobrar.

Para bases de máquinas e componentes de metrologia, o granito preto é a cor mais utilizada.O granito preto possui maior percentual de quartzo do que as demais cores e é, portanto, o mais resistente ao desgaste.

O granito é econômico e as superfícies cortadas podem ser excepcionalmente planas.Não só pode ser lapidado manualmente para atingir extremos de precisão, mas o recondicionamento pode ser realizado sem mover a placa ou mesa para fora do local.É inteiramente uma operação de lapidação manual e geralmente custa muito menos do que o recondicionamento de uma alternativa de ferro fundido.

Essas qualidades fazem do granito o material ideal para criar bases de máquinas e componentes de metrologia sob medida e design personalizado, como oplaca de superfície de granito.

A ZhongHui produz produtos de granito sob medida, criados para atender a requisitos de medição específicos.Esses itens personalizados variam deBordas retas totri quadrados.Devido à natureza versátil do granito, ocomponentespode ser produzido em qualquer tamanho necessário;eles são resistentes e duradouros.

Vantagens das placas de superfície de granito
A importância de medir numa superfície plana foi estabelecida pelo inventor britânico Henry Maudsley no século XIX.Como inovador em máquinas-ferramenta, ele determinou que a produção consistente de peças exigia uma superfície sólida para medições confiáveis.

A revolução industrial criou uma demanda por superfícies de medição, então a empresa de engenharia Crown Windley criou padrões de fabricação.Os padrões para placas de superfície foram definidos pela primeira vez pela Crown em 1904 usando metal.À medida que a demanda e o custo do metal aumentavam, materiais alternativos para a superfície de medição foram investigados.

Na América, o criador do monumento Wallace Herman estabeleceu que o granito preto era uma excelente alternativa ao metal para placas de superfície.Como o granito não é magnético e não enferruja, logo se tornou a superfície de medição preferida.

Uma placa de superfície de granito é um investimento essencial para laboratórios e instalações de teste.Uma placa de granito de 600 x 600 mm pode ser montada sobre um suporte.Os suportes proporcionam altura de trabalho de 34” (0,86m) com cinco pontos ajustáveis ​​para nivelamento.

Para resultados de medição confiáveis ​​e consistentes, uma placa de superfície de granito é crucial.Como a superfície é um plano liso e estável, permite que os instrumentos sejam manipulados com cuidado.

As principais vantagens das placas de superfície de granito são:

• Não reflexivo
• Resistente a produtos químicos e corrosão
• Baixo coeficiente de expansão em comparação com carrinhos de ferro, portanto, menos afetado pela mudança de temperatura
• Naturalmente rígido e resistente
• O plano da superfície não é afetado se arranhado
• Não enferruja
• Não magnético
• Fácil de limpar e manter
• Calibração e recapeamento podem ser feitos no local
• Adequado para furar insertos de suporte roscados
• Alto amortecimento de vibração

Para muitas oficinas, salas de inspeção e laboratórios, as placas de superfície de granito de precisão são utilizadas como base para medições precisas.Como cada medição linear depende de uma superfície de referência precisa a partir da qual as dimensões finais são obtidas, as placas de superfície fornecem o melhor plano de referência para inspeção de trabalho e layout antes da usinagem.Eles também são bases ideais para fazer medições de altura e medir superfícies.Além disso, um alto grau de planicidade, estabilidade, qualidade geral e acabamento os tornam uma boa escolha para a montagem de sistemas sofisticados de medição mecânica, eletrônica e óptica.Para qualquer um destes processos de medição, é imperativo manter as placas de superfície calibradas.

Repetir medições e planicidade
Tanto a planicidade quanto as medições repetidas são essenciais para garantir uma superfície precisa.A planicidade pode ser considerada como todos os pontos da superfície contidos em dois planos paralelos, o plano base e o plano do telhado.A medição da distância entre os planos é a planicidade geral da superfície.Essa medição de planicidade geralmente carrega uma tolerância e pode incluir uma designação de grau.

As tolerâncias de planicidade para três classes padrão são definidas na especificação federal conforme determinado pela seguinte fórmula:
Grau de laboratório AA = (40 + diagonal² / 25) x 0,000001 polegada (unilateral)
Grau de inspeção A = Grau de laboratório AA x 2
Sala de Ferramentas Grau B = Grau de Laboratório AA x 4

Além da planicidade, a repetibilidade deve ser garantida.Uma medição repetida é uma medição de áreas de planicidade locais.É uma medição feita em qualquer lugar da superfície de uma placa que será repetida dentro da tolerância declarada.Controlar a planicidade da área local com uma tolerância mais restrita do que a planicidade geral garante uma mudança gradual no perfil de planicidade da superfície, minimizando assim os erros locais.

Para garantir que uma placa de superfície atenda às especificações de planicidade e medição repetida, os fabricantes de placas de superfície de granito devem usar a Especificação Federal GGG-P-463c como base para suas especificações.Esta norma aborda precisão de medição repetida, propriedades de materiais de placas de granito de superfície, acabamento superficial, localização de pontos de suporte, rigidez, métodos aceitáveis ​​de inspeção e instalação de insertos roscados.

Antes que uma placa de superfície se desgaste além da especificação de planicidade geral, ela apresentará postes desgastados ou ondulados.A inspeção mensal para erros de medição repetida usando um medidor de leitura repetida identificará pontos de desgaste.Um medidor de leitura repetida é um instrumento de alta precisão que detecta erros locais e pode ser exibido em um amplificador eletrônico de alta ampliação.

Verificando a precisão da placa
Seguindo algumas orientações simples, um investimento em uma placa de superfície de granito deve durar muitos anos.Dependendo do uso da placa, do ambiente da oficina e da precisão necessária, a frequência de verificação da precisão da placa de superfície varia.Uma regra geral é que uma nova placa receba uma recalibração completa dentro de um ano após a compra.Se a placa for utilizada com frequência, é aconselhável diminuir esse intervalo para seis meses.

Antes que uma placa de superfície se desgaste além da especificação de planicidade geral, ela apresentará postes desgastados ou ondulados.A inspeção mensal para erros de medição repetida usando um medidor de leitura repetida identificará pontos de desgaste.Um medidor de leitura repetida é um instrumento de alta precisão que detecta erros locais e pode ser exibido em um amplificador eletrônico de alta ampliação.

Um programa de inspeção eficaz deve incluir verificações regulares com um autocolimador, fornecendo calibração real da planicidade geral rastreável ao Instituto Nacional de Padrões e Tecnologia (NIST).Periodicamente, é necessária uma calibração abrangente pelo fabricante ou por uma empresa independente.

Variações entre calibrações
Em alguns casos, existem variações entre as calibrações da placa de superfície.Às vezes, fatores como alterações na superfície resultantes de desgaste, uso incorreto de equipamentos de inspeção ou uso de equipamentos não calibrados podem ser responsáveis ​​por essas variações.Os dois fatores mais comuns, entretanto, são temperatura e suporte.

Uma das variáveis ​​mais importantes é a temperatura.Por exemplo, a superfície pode ter sido lavada com uma solução quente ou fria antes da calibração e não ter tido tempo suficiente para normalizar.Outras causas de mudança de temperatura incluem correntes de ar frio ou quente, luz solar direta, iluminação superior ou outras fontes de calor radiante na superfície da placa.

Também pode haver variações no gradiente vertical de temperatura entre o inverno e o verão.Em alguns casos, a placa não tem tempo suficiente para normalizar após o envio.É uma boa ideia registrar a temperatura do gradiente vertical no momento em que a calibração é realizada.

Outra causa comum para variação de calibração é uma placa apoiada incorretamente.Uma placa de superfície deve ser apoiada em três pontos, idealmente localizados a 20% do comprimento das extremidades da placa.Dois suportes devem estar localizados a 20% da largura dos lados longos e o suporte restante deve estar centralizado.

Apenas três pontos podem repousar solidamente em qualquer coisa que não seja uma superfície de precisão.A tentativa de apoiar a placa em mais de três pontos fará com que a placa receba suporte de várias combinações de três pontos, que não serão os mesmos três pontos nos quais foi apoiada durante a produção.Isto introduzirá erros à medida que a placa se desvia para se adaptar ao novo arranjo de suporte.Considere o uso de suportes de aço com vigas de suporte projetadas para se alinharem com os pontos de suporte adequados.Suportes para esta finalidade geralmente estão disponíveis no fabricante da placa de superfície.

Se a placa estiver devidamente apoiada, o nivelamento preciso só será necessário se a aplicação assim o especificar.O nivelamento não é necessário para manter a precisão de uma placa devidamente apoiada.

É importante manter o prato limpo.A poeira abrasiva transportada pelo ar é geralmente a maior fonte de desgaste em uma placa, pois tende a se incorporar nas peças de trabalho e nas superfícies de contato dos medidores.Cubra as placas para protegê-las contra poeira e danos.A vida útil pode ser prolongada cobrindo a placa quando não estiver em uso.

Prolongue a vida útil da placa
Seguir algumas orientações reduzirá o desgaste em uma placa de superfície de granito e, em última análise, prolongará sua vida útil.

Primeiro, é importante manter o prato limpo.A poeira abrasiva transportada pelo ar é geralmente a maior fonte de desgaste em uma placa, pois tende a se incorporar nas peças de trabalho e nas superfícies de contato dos medidores.

Também é importante cobrir as placas para protegê-las contra poeira e danos.A vida útil pode ser prolongada cobrindo a placa quando não estiver em uso.

Gire a placa periodicamente para que uma única área não receba uso excessivo.Além disso, é recomendado substituir as pastilhas de contato de aço na calibração por pastilhas de metal duro.

Evite colocar alimentos ou refrigerantes no prato.Muitos refrigerantes contêm ácido carbônico ou fosfórico, que pode dissolver os minerais mais macios e deixar pequenos buracos na superfície.

Onde relançar
Quando uma placa de superfície de granito precisar de recapeamento, considere se esse serviço deve ser realizado no local ou nas instalações de calibração.É sempre preferível que a placa seja recolocada na fábrica ou em uma instalação dedicada.Se, no entanto, a placa não estiver muito desgastada, geralmente dentro de 0,001 polegada da tolerância exigida, ela poderá ser recapeada no local.Se uma placa estiver desgastada a ponto de ficar mais de 0,001 polegada fora da tolerância, ou se estiver muito esburacada ou cortada, ela deverá ser enviada à fábrica para retificação antes de ser recolocada.

Uma instalação de calibração possui o equipamento e a configuração de fábrica que fornecem as condições ideais para a calibração adequada da placa e retrabalho, se necessário.

Deve-se ter muito cuidado ao selecionar um técnico de calibração e recapeamento no local.Solicite o credenciamento e verifique se o equipamento que o técnico utilizará possui calibração rastreável pelo NIST.A experiência também é um fator importante, pois leva muitos anos para aprender como lapidar corretamente o granito de precisão.

As medições críticas começam com uma placa de superfície de granito de precisão como base.Ao garantir uma referência confiável usando uma placa de superfície devidamente calibrada, os fabricantes têm uma das ferramentas essenciais para medições confiáveis ​​e peças de melhor qualidade.

Lista de verificação para variações de calibração

1. A superfície foi lavada com uma solução quente ou fria antes da calibração e não teve tempo suficiente para normalizar.
2. A placa está apoiada incorretamente.
3. Mudança de temperatura.
4. Rascunhos.
5. Luz solar direta ou outro calor radiante na superfície da placa.Certifique-se de que a iluminação superior não esteja aquecendo a superfície.
6. Variações no gradiente vertical de temperatura entre o inverno e o verão.Se possível, conheça a temperatura do gradiente vertical no momento em que a calibração é realizada.
7. A placa não teve tempo suficiente para normalizar após o envio.
8. Uso inadequado de equipamentos de inspeção ou uso de equipamentos não calibrados.
9. Mudança de superfície resultante do desgaste.

Dicas técnicas
Como cada medição linear depende de uma superfície de referência precisa a partir da qual as dimensões finais são obtidas, as placas de superfície fornecem o melhor plano de referência para inspeção de trabalho e layout antes da usinagem.

Controlar a planicidade da área local com uma tolerância mais restrita do que a planicidade geral garante uma mudança gradual no perfil de planicidade da superfície, minimizando assim os erros locais.