Principalmente através dos seguintes links principais:
• Seleção de materiais de alta qualidade: Para fabricar bases de granito de alta precisão, devemos primeiro escolher materiais de granito com textura uniforme e estrutura densa. As partículas minerais desse tipo de granito são finas e distribuídas uniformemente, com alta dureza e resistência, o que proporciona boas condições básicas para a obtenção de planicidade de alta precisão. Por exemplo, o granito verde de Jinan, o granito verde de Taishan e outras variedades de alta qualidade, devido às suas propriedades físicas estáveis e boas facilidades de processamento, são frequentemente usados na fabricação de bases de precisão.
• Desbaste: Utilização de equipamentos de corte de grande porte para cortar o granito bruto em peças próximas ao tamanho final da base, deixando uma margem para o acabamento posterior. Nesta etapa, ferramentas de corte, como lâminas de serra diamantadas, são utilizadas para controlar a velocidade de corte, a taxa de avanço e a trajetória de corte por meio de programação CNC precisa, garantindo a planicidade e a verticalidade da superfície de corte. O erro de planicidade é controlado dentro de uma determinada faixa para fornecer tarugos mais regulares para o processamento subsequente.
• Retificação fina: A base de granito, após o desbaste, precisa ser retificada finamente, um processo fundamental para alcançar alta precisão de planicidade. Geralmente, utilizam-se retificadoras equipadas com rebolos ou discos de diferentes tamanhos, e a retificação é realizada em etapas, do grão grosso ao grão fino. Inicialmente, utiliza-se um material abrasivo grosso para remover rapidamente a maior parte do material excedente e melhorar a planicidade; em seguida, utiliza-se um material de retificação mais fino para o acabamento, reduzindo ainda mais a rugosidade da superfície e melhorando a precisão da planicidade. Durante o processo de retificação, a planicidade da superfície da base de granito é continuamente aprimorada pelo controle preciso da pressão, velocidade e tempo de retificação, bem como pela utilização de processos avançados de retificação, como a retificação planetária e a retificação de dupla face.
• Medição e feedback de alta precisão: No processo de usinagem, é necessário utilizar instrumentos de medição de alta precisão para medir e monitorar a planicidade da base de granito em tempo real. Os instrumentos de medição mais comuns são o interferômetro a laser, o nível eletrônico, o instrumento de medição por coordenadas, entre outros. O interferômetro a laser utiliza o princípio da interferência da luz para medir com precisão a planicidade de uma superfície, emitindo um feixe de laser, com uma precisão de até nanômetros. O instrumento de medição envia os dados da medição de volta para o sistema de controle do equipamento de usinagem, e o sistema de controle ajusta automaticamente os parâmetros de usinagem de acordo com os dados de feedback, como posição de retificação, pressão, etc., e corrige o erro de planicidade para alcançar o controle em malha fechada e garantir que a planicidade esteja sempre próxima dos requisitos do projeto.
• Tratamento e polimento de superfície: Após o desbaste, a superfície da base de granito precisa ser polida para melhorar ainda mais a qualidade e a planicidade. O processo de polimento utiliza uma roda de polimento e fluido de polimento para remover defeitos microscópicos da superfície por meio de ação química e mecânica, tornando-a mais lisa e plana, e atingindo os requisitos finais de planicidade de alta precisão. Ao mesmo tempo, algumas tecnologias avançadas de polimento, como polimento por feixe de íons, polimento magnetorreológico, etc., também são aplicadas ao processamento da base de granito de precisão, o que permite obter um polimento de superfície de maior precisão e atender às necessidades de usinagem de ultraprecisão.
Data da publicação: 10 de abril de 2025