No mundo da manufatura de ultraprecisão, a plataforma de granito é a referência máxima. No entanto, muitos fora da indústria presumem que o acabamento impecável e a planicidade submicrométrica alcançados nesses componentes maciços sejam resultado apenas de usinagem automatizada de alta tecnologia. A realidade, como praticamos no Grupo ZHONGHUI (ZHHIMG®), é uma combinação sofisticada de força industrial e habilidade humana insubstituível.
Compreender os diferentes processos de acabamento — e saber quando aplicá-los — é fundamental para atender aos rigorosos requisitos de precisão de setores como litografia de semicondutores, metrologia de alta tecnologia e montagem aeroespacial avançada.
A jornada em várias etapas rumo à precisão.
A fabricação de uma plataforma de precisão em granito não é um processo único; trata-se de uma sequência cuidadosamente planejada de etapas de remoção de material. Cada etapa é projetada para reduzir sistematicamente o erro geométrico e a rugosidade da superfície, mitigando, ao mesmo tempo, a tensão interna do material.
A jornada começa após o corte da placa de granito bruto em dimensões aproximadas. Esta fase inicial depende de máquinas de grande porte para remover a maior parte do material. Utilizamos máquinas CNC de pórtico ou similares, com rebolos diamantados, para aplainar o material até uma tolerância aproximada. Esta é uma etapa crucial para a remoção eficiente de material e para o estabelecimento da geometria inicial. Fundamentalmente, o processo é sempre realizado com água. Isso minimiza o calor gerado pelo atrito, prevenindo distorções térmicas que poderiam introduzir tensões internas e comprometer a estabilidade do componente a longo prazo.
Lapidação manual: a última fronteira da planicidade.
Uma vez que o processo mecanizado tenha levado a superfície ao limite máximo possível, inicia-se a busca pela precisão em escala micrométrica e submicrométrica. É aqui que a expertise humana permanece absolutamente indispensável para plataformas de alta qualidade.
Esta etapa final, conhecida como lapidação, utiliza uma pasta abrasiva livre — e não uma rebolo fixa. O componente é trabalhado contra uma placa de referência plana e grande, fazendo com que as partículas abrasivas rolem e deslizem, removendo quantidades mínimas de material. Isso resulta em um nível superior de suavidade e consistência geométrica.
Nossos técnicos veteranos, muitos com mais de três décadas de experiência especializada, realizam esse trabalho. Eles são o elemento humano que fecha o ciclo de fabricação. Ao contrário da retificação CNC, que é essencialmente uma reprodução estática da precisão da máquina, o lapidação manual é um processo dinâmico e contínuo. Nossos artesãos param constantemente para inspecionar o trabalho usando interferômetros a laser e níveis eletrônicos. Com base nesses dados em tempo real, eles realizam ajustes hiperlocalizados, retificando apenas os pontos mais altos com pressão leve e precisa. Essa capacidade de corrigir e refinar continuamente a superfície é o que proporciona as tolerâncias de classe mundial exigidas para a norma DIN 876 Grau 00 ou superior.
Além disso, o polimento manual utiliza menor pressão e menos calor, permitindo que a tensão geológica natural dentro do granito seja liberada naturalmente sem introduzir novas tensões mecânicas. Isso garante que a plataforma mantenha sua precisão por décadas.
Como escolher o método certo para sua personalização
Ao encomendar um componente personalizado em granito — como uma base de precisão para uma Máquina de Medição por Coordenadas (MMC) ou uma plataforma com rolamentos de ar — a seleção do método de acabamento correto é fundamental e depende diretamente da tolerância exigida.
Para necessidades padrão ou aplicações de layout preliminar, a retificação de superfície CNC geralmente é suficiente. No entanto, para aplicações que exigem estabilidade em nível micrométrico (como uma placa de inspeção padrão), utilizamos retificação semifina seguida de lapidação manual leve.
Para aplicações de ultraprecisão — como plataformas de litografia de semicondutores e bases mestras de máquinas de medição por coordenadas (CMM) — o investimento em tempo e custo no lapidação manual em múltiplas etapas é totalmente justificado. É o único método capaz de garantir a precisão de leitura repetida (o verdadeiro teste de uniformidade em toda a superfície) em nível submicrométrico.
Na ZHHIMG®, projetamos o processo para atender às suas especificações. Se a sua aplicação exige um plano de referência que resista à deriva ambiental e tenha um desempenho impecável sob cargas altamente dinâmicas, a combinação de usinagem de alta precisão e habilidade artesanal dedicada é a única opção viável. Integramos o processo de retificação diretamente ao nosso rigoroso sistema de gestão da qualidade com certificação ISO para garantir rastreabilidade e total controle sobre o produto final.
Data da publicação: 17/10/2025