Padrões de teste de componentes de precisão em granito
Padrão de precisão dimensional
De acordo com as normas relevantes do setor, as principais tolerâncias dimensionais de componentes de precisão em granito precisam ser controladas dentro de uma faixa muito estreita. Tomando como exemplo uma plataforma de medição comum em granito, sua tolerância de comprimento e largura varia entre ±0,05 mm e ±0,2 mm, sendo o valor específico dependente do tamanho do componente e dos requisitos de precisão da aplicação. Por exemplo, em uma plataforma para retificação de lentes ópticas de alta precisão, a tolerância dimensional pode ser controlada em ±0,05 mm, enquanto a tolerância dimensional de uma plataforma de inspeção para usinagem em geral pode ser mais flexível, chegando a ±0,2 mm. Para as dimensões internas, como abertura e largura da ranhura, a precisão da tolerância também é rigorosa. Por exemplo, no furo de montagem na base de granito usado para instalar o sensor de precisão, a tolerância da abertura deve ser controlada em ±0,02 mm para garantir a precisão e a estabilidade da instalação do sensor.
Padrão de planicidade
A planicidade é um índice importante para componentes de precisão em granito. De acordo com a norma nacional/norma alemã, a tolerância de planicidade para diferentes classes de precisão de plataformas de granito foi claramente especificada. A tolerância de planicidade da plataforma para a classe 000 é calculada como 1×(1 + d/1000)μm (onde d é o comprimento da diagonal, em mm), 2×(1 + d/1000)μm para a classe 00, 4×(1 + d/1000)μm para a classe 0 e 8×(1 + d/1000)μm para a classe 1. Por exemplo, uma plataforma de granito da classe 00 com diagonal de 1000 mm tem uma tolerância de planicidade de 2×(1 + 1000/1000)μm = 4μm. Em aplicações práticas, como a plataforma de litografia no processo de fabricação de chips eletrônicos, geralmente é necessário atender ao padrão de planicidade de nível 000 ou 00 para garantir a precisão do caminho de propagação da luz no processo de litografia do chip e evitar a distorção do padrão do chip causada por erros de planicidade da plataforma.
Padrão de rugosidade superficial
A rugosidade superficial de componentes de precisão em granito afeta diretamente a precisão de encaixe e o desempenho com outros componentes. Em circunstâncias normais, a rugosidade superficial Ra da plataforma de granito utilizada para componentes ópticos deve atingir 0,1 μm a 0,4 μm para garantir que os componentes ópticos mantenham um bom desempenho óptico após a instalação e reduzir a dispersão da luz causada por superfícies irregulares. Para plataformas de granito comuns utilizadas em testes de usinagem, a rugosidade superficial Ra pode ser reduzida para 0,8 μm a 1,6 μm. A rugosidade superficial é geralmente detectada utilizando equipamentos profissionais, como um perfilômetro, que determina se o valor da rugosidade superficial atende ao padrão, medindo o desvio médio aritmético do perfil microscópico da superfície.
Padrões internos de detecção de defeitos
Para garantir a qualidade interna de componentes de precisão em granito, é necessário detectar rigorosamente seus defeitos internos. Ao utilizar inspeção ultrassônica, de acordo com as normas pertinentes, quando são encontrados furos, fissuras e outros defeitos maiores que um determinado tamanho (como diâmetro superior a 2 mm), o componente é considerado inadequado. Na inspeção por raios X, se a imagem radiográfica mostrar defeitos internos contínuos que afetam a resistência estrutural do componente, como defeitos lineares com comprimento superior a 10 mm ou defeitos densos com área superior a 50 mm², o componente também não atende aos padrões de qualidade. Através da aplicação rigorosa dessas normas, é possível evitar problemas graves, como a fratura de componentes causada por defeitos internos durante o uso, e garantir a segurança da operação do equipamento e a estabilidade da qualidade do produto.
Arquitetura de solução para inspeção industrial
Integração de equipamentos de medição de alta precisão
Para superar o problema da detecção de componentes de granito de precisão, é necessário introduzir equipamentos de medição avançados. O interferômetro a laser possui altíssima precisão na medição de comprimento e ângulo, podendo medir com exatidão as dimensões-chave dos componentes de granito, com precisão de até nanômetros, atendendo eficazmente aos requisitos de detecção de tolerâncias dimensionais de alta precisão. Ao mesmo tempo, o nível eletrônico pode ser usado para medir de forma rápida e precisa a planicidade dos componentes de granito, através de medições multiponto combinadas com algoritmos profissionais, permitindo traçar um perfil de planicidade preciso, com precisão de detecção de até 0,001 mm/m. Além disso, o scanner óptico 3D pode escanear rapidamente a superfície complexa do componente de granito para gerar um modelo tridimensional completo, que permite detectar com precisão o desvio de forma por comparação com o modelo de projeto, fornecendo suporte de dados abrangente para a avaliação da qualidade do produto.
Aplicação da tecnologia de ensaios não destrutivos
Considerando a ameaça potencial que defeitos internos no granito representam para o desempenho dos componentes, os ensaios não destrutivos são essenciais. O detector de falhas ultrassônico emite ultrassom de alta frequência. Quando a onda sonora encontra fissuras, orifícios e outros defeitos no interior do granito, ela é refletida e dispersa. Analisando o sinal da onda refletida, é possível determinar com precisão a localização, o tamanho e a forma do defeito. Para a detecção de pequenos defeitos, a tecnologia de detecção de falhas por raios X é mais vantajosa, pois consegue penetrar o material granítico para formar uma imagem da estrutura interna, mostrando claramente os defeitos sutis que são difíceis de detectar a olho nu, garantindo assim a confiabilidade da qualidade interna do componente.
Sistema de software de detecção inteligente
Um poderoso sistema de software de detecção inteligente é o núcleo central de toda a solução. O sistema consegue resumir, analisar e processar os dados coletados por todos os tipos de equipamentos de teste em tempo real. Utilizando algoritmos de inteligência artificial, o software pode identificar automaticamente as características dos dados e determinar se os componentes de granito atendem aos padrões de qualidade, melhorando significativamente a eficiência e a precisão da detecção. Por exemplo, ao treinar grandes quantidades de dados de inspeção com modelos de aprendizado profundo, o software pode identificar de forma rápida e precisa o tipo e a gravidade dos defeitos superficiais, evitando possíveis erros de julgamento causados pela interpretação manual. Ao mesmo tempo, o sistema de software também pode gerar um relatório de teste detalhado, registrando os dados e resultados dos testes de cada componente, o que facilita para as empresas a rastreabilidade e a gestão da qualidade.
Benefícios do ZHHIMG em soluções de inspeção
Como líder do setor, a ZHHIMG acumulou vasta experiência na área de inspeção de componentes de granito de precisão. A empresa possui uma equipe profissional de P&D, constantemente comprometida com a inovação e otimização da tecnologia de testes, oferecendo soluções personalizadas de acordo com as necessidades específicas de cada cliente. A ZHHIMG investiu em equipamentos de teste avançados internacionalmente e estabeleceu um rigoroso sistema de controle de qualidade para garantir que cada teste atinja o mais alto nível do setor. Em termos de serviços, a empresa oferece soluções completas, desde o projeto do plano de testes, instalação e comissionamento de equipamentos até o treinamento de pessoal, assegurando que os clientes possam aplicar as soluções de teste com facilidade e aprimorar suas capacidades de controle de qualidade de produtos.
Data da publicação: 24/03/2025