No campo da fabricação de ultraprecisão, o desbaste e o polimento de placas de granito desempenham um papel decisivo na determinação da planicidade, do brilho e da precisão geral da superfície. Embora o granito seja um dos materiais naturais mais duros e estáveis, alcançar a precisão micrométrica necessária ainda depende da seleção criteriosa e do uso correto de líquidos e agentes de polimento.
Durante o processo de retificação, esses líquidos e agentes não apenas influenciam as taxas de remoção de material, mas também afetam o acabamento superficial e a estabilidade a longo prazo da plataforma de granito. Portanto, selecionar o tipo e a formulação adequados é essencial para alcançar resultados ótimos e prolongar a vida útil do componente de granito de precisão.
Em aplicações profissionais, os líquidos e agentes utilizados para o polimento de plataformas de granito são geralmente divididos em quatro categorias funcionais: produtos de limpeza, abrasivos, agentes de polimento e selantes.
Os produtos de limpeza são usados principalmente para remover contaminantes e resíduos da superfície do granito — como óleo, óxido ou poeira fina — antes e depois do polimento. As soluções de limpeza comuns incluem produtos com pH neutro, agentes levemente ácidos ou detergentes alcalinos. Ao usar produtos de limpeza químicos, os operadores devem controlar a concentração e o tempo de exposição para evitar corrosão química ou perda de brilho da superfície do granito.
Os abrasivos são o principal meio para a remoção de material. Os grãos abrasivos cortam e nivelam a superfície do granito, eliminando microdefeitos, riscos e irregularidades. Os materiais abrasivos mais utilizados são alumina, carbeto de silício e compostos de sílica de alta pureza. A seleção do tipo de abrasivo, tamanho da partícula e concentração depende da dureza do granito e da precisão superficial desejada. Para acabamento fino, utilizam-se abrasivos com partículas submicrométricas para obter superfícies ultraplanas com tolerância de planicidade de 1 a 2 µm.
Agentes de polimento são aplicados após o desbaste para melhorar a suavidade e o brilho da superfície. Nesta etapa, o objetivo não é a remoção de material, mas sim o refinamento da textura da microestrutura. Formulações avançadas à base de poliuretano, compostos acrílicos e óxido de cromo são frequentemente utilizadas para produzir um acabamento espelhado. O equilíbrio correto entre pressão, velocidade e composição do agente é crucial para obter um brilho uniforme sem comprometer a precisão.
Por fim, após o polimento, são aplicados selantes como camada protetora. O granito em si é altamente resistente à corrosão e às variações de temperatura, mas a aplicação de um selante adequado melhora a resistência à água, ao óleo e à poeira, mantendo a estabilidade óptica e mecânica da superfície. Fabricantes profissionais costumam usar selantes à base de polímeros ou ceras para garantir proteção a longo prazo, especialmente em ambientes de alta umidade ou em laboratórios.
Ao realizar o desbaste e polimento de granito, os operadores devem garantir um ambiente com temperatura e umidade controladas — normalmente 20 ± 1 °C — para evitar deformações térmicas. Recomenda-se também o uso de água purificada ou líquidos de polimento neutros para evitar a introdução de impurezas. A manutenção regular, incluindo a limpeza e inspeção da superfície da placa, ajuda a preservar sua precisão e prolongar sua vida útil.
Em suma, obter um acabamento impecável em uma placa de granito de precisão depende da seleção precisa e do uso profissional de líquidos e agentes de polimento. Cada etapa — da limpeza à selagem — exige conhecimento especializado, atenção aos detalhes e controle rigoroso dos parâmetros do processo. Quando feito corretamente, o resultado é uma plataforma de granito com planicidade, lisura e durabilidade excepcionais, garantindo desempenho confiável para medições de precisão e aplicações de fabricação de alta tecnologia.
Data da publicação: 13/11/2025