A inspeção automatizada por raios X (AXI) é uma tecnologia baseada nos mesmos princípios da inspeção óptica automatizada (AOI). Ela utiliza raios X como fonte de luz, em vez de luz visível, para inspecionar automaticamente características que normalmente estão ocultas à visão.
A inspeção automatizada por raios X é utilizada em uma ampla gama de indústrias e aplicações, predominantemente com dois objetivos principais:
Otimização de processos, ou seja, os resultados da inspeção são usados para otimizar as etapas de processamento subsequentes.
A detecção de anomalias, ou seja, o resultado da inspeção, serve como critério para rejeitar uma peça (para descarte ou retrabalho).
Embora a inspeção óptica automatizada (AOI) seja principalmente associada à fabricação de eletrônicos (devido ao seu uso generalizado na fabricação de placas de circuito impresso), a inspeção óptica automatizada por eixo (AXI) possui uma gama muito mais ampla de aplicações. Ela abrange desde o controle de qualidade de rodas de liga leve até a detecção de fragmentos ósseos em carnes processadas. Sempre que grandes quantidades de itens muito semelhantes são produzidas de acordo com um padrão definido, a inspeção automatizada usando processamento de imagem avançado e software de reconhecimento de padrões (visão computacional) tornou-se uma ferramenta útil para garantir a qualidade e melhorar o rendimento no processamento e na fabricação.
Com o avanço dos softwares de processamento de imagens, o número de aplicações para inspeção automatizada por raios X é enorme e está em constante crescimento. As primeiras aplicações surgiram em indústrias onde a segurança dos componentes exigia uma inspeção minuciosa de cada peça produzida (por exemplo, cordões de solda em peças metálicas de usinas nucleares), pois a tecnologia era, previsivelmente, muito cara no início. Mas com a adoção mais ampla da tecnologia, os preços caíram significativamente e abriram a inspeção automatizada por raios X para um campo muito mais vasto – impulsionada, em parte, por questões de segurança (por exemplo, detecção de metal, vidro ou outros materiais em alimentos processados) ou para aumentar o rendimento e otimizar o processamento (por exemplo, detecção do tamanho e localização de furos em queijos para otimizar os padrões de fatiamento).[4]
Na produção em massa de itens complexos (por exemplo, na fabricação de eletrônicos), a detecção precoce de defeitos pode reduzir drasticamente o custo total, pois impede que peças defeituosas sejam utilizadas em etapas subsequentes de fabricação. Isso resulta em três benefícios principais: a) fornece feedback o mais cedo possível sobre a presença de defeitos nos materiais ou sobre parâmetros de processo fora de controle; b) impede a agregação de valor a componentes já defeituosos, reduzindo, portanto, o custo total do defeito; e c) aumenta a probabilidade de defeitos de campo no produto final, uma vez que o defeito pode não ser detectado em estágios posteriores de inspeção de qualidade ou durante testes funcionais, devido ao conjunto limitado de padrões de teste.
Data da publicação: 28/12/2021