A inspeção automatizada por raios X (AXI) é uma tecnologia baseada nos mesmos princípios da inspeção óptica automatizada (AOI). Ela utiliza raios X como fonte, em vez de luz visível, para inspecionar automaticamente características que normalmente ficam ocultas.
A inspeção automatizada por raios X é usada em uma ampla gama de indústrias e aplicações, predominantemente com dois objetivos principais:
Otimização de processos, ou seja, os resultados da inspeção são usados para otimizar as etapas de processamento seguintes,
Detecção de anomalias, ou seja, o resultado da inspeção serve como critério para rejeitar uma peça (para sucata ou retrabalho).
Enquanto a AOI está principalmente associada à fabricação de eletrônicos (devido ao seu amplo uso na fabricação de PCBs), a AXI tem uma gama muito mais ampla de aplicações. Ela abrange desde a verificação da qualidade de rodas de liga leve até a detecção de fragmentos ósseos em carne processada. Onde quer que grandes quantidades de itens muito semelhantes sejam produzidos de acordo com um padrão definido, a inspeção automática usando software avançado de processamento de imagens e reconhecimento de padrões (visão computacional) tornou-se uma ferramenta útil para garantir a qualidade e melhorar o rendimento no processamento e na fabricação.
Com o avanço dos softwares de processamento de imagens, o número de aplicações para inspeção automatizada por raios X é enorme e está em constante crescimento. As primeiras aplicações surgiram em indústrias onde o aspecto de segurança dos componentes exigia uma inspeção cuidadosa de cada peça produzida (por exemplo, costuras de solda para peças metálicas em usinas nucleares), pois a tecnologia era, como esperado, muito cara no início. Mas, com a adoção mais ampla da tecnologia, os preços caíram significativamente e a inspeção automatizada por raios X se tornou um campo muito mais amplo – parcialmente impulsionado por aspectos de segurança (por exemplo, detecção de metal, vidro ou outros materiais em alimentos processados) ou para aumentar o rendimento e otimizar o processamento (por exemplo, detecção do tamanho e da localização de furos em queijos para otimizar os padrões de fatiamento).[4]
Na produção em massa de itens complexos (por exemplo, na fabricação de eletrônicos), a detecção precoce de defeitos pode reduzir drasticamente o custo total, pois evita que peças defeituosas sejam utilizadas em etapas subsequentes de fabricação. Isso resulta em três benefícios principais: a) fornece um feedback o mais cedo possível de que os materiais estão defeituosos ou que os parâmetros do processo estão fora de controle; b) evita a agregação de valor a componentes já defeituosos, reduzindo, portanto, o custo total de um defeito; e c) aumenta a probabilidade de defeitos em campo no produto final, pois o defeito pode não ser detectado em estágios posteriores da inspeção de qualidade ou durante os testes funcionais devido ao conjunto limitado de padrões de teste.
Data de publicação: 28 de dezembro de 2021