A inspeção automatizada de raios X (AXI) é uma tecnologia baseada nos mesmos princípios da inspeção óptica automatizada (AOI).Ele usa raios X como fonte, em vez de luz visível, para inspecionar automaticamente recursos, que normalmente ficam ocultos.
A inspeção automatizada por raios X é usada em uma ampla gama de indústrias e aplicações, predominantemente com dois objetivos principais:
Otimização do processo, ou seja, os resultados da inspeção são usados para otimizar as etapas de processamento seguintes,
A detecção de anomalias, ou seja, o resultado da inspeção serve como critério para rejeição de uma peça (para sucata ou retrabalho).
Embora o AOI esteja associado principalmente à fabricação de eletrônicos (devido ao uso generalizado na fabricação de PCB), o AXI tem uma gama muito mais ampla de aplicações.Vai desde a verificação de qualidade de rodas de liga leve até a detecção de fragmentos ósseos em carnes processadas.Sempre que um grande número de itens muito semelhantes são produzidos de acordo com um padrão definido, a inspeção automática usando software avançado de processamento de imagem e reconhecimento de padrões (visão computacional) tornou-se uma ferramenta útil para garantir a qualidade e melhorar o rendimento no processamento e na fabricação.
Com o avanço dos softwares de processamento de imagens, o número de aplicações para inspeção automatizada por raios X é enorme e está em constante crescimento.As primeiras aplicações começaram em indústrias onde o aspecto de segurança dos componentes exigia uma inspeção cuidadosa de cada peça produzida (por exemplo, soldas de peças metálicas em centrais nucleares) porque a tecnologia era muito cara no início.Mas com a adoção mais ampla da tecnologia, os preços caíram significativamente e abriram a inspeção automatizada por raios X a um campo muito mais amplo - novamente parcialmente alimentado por aspectos de segurança (por exemplo, detecção de metal, vidro ou outros materiais em alimentos processados) ou para aumentar o rendimento. e otimizar o processamento (por exemplo, detecção do tamanho e localização dos buracos no queijo para otimizar os padrões de corte).[4]
Na produção em massa de itens complexos (por exemplo, na fabricação de eletrônicos), uma detecção precoce de defeitos pode reduzir drasticamente o custo geral, porque evita que peças defeituosas sejam utilizadas em etapas subsequentes de fabricação.Isto resulta em três benefícios principais: a) fornece feedback o mais cedo possível sobre o estado defeituoso dos materiais ou que os parâmetros do processo ficaram fora de controle, b) evita agregar valor aos componentes que já estão defeituosos e, portanto, reduz o custo geral de um defeito e c) aumenta a probabilidade de defeitos de campo do produto final, porque o defeito pode não ser detectado em estágios posteriores na inspeção de qualidade ou durante testes funcionais devido ao conjunto limitado de padrões de teste.
Horário da postagem: 28 de dezembro de 2021